课程纲要：精益生产方式，70年代起源于日本丰田汽车公司。TPS丰田生产方式最终目标就是提高全公司的利润，为实现目标，大野耐一把客户原点、消除浪费、降低成本（节流增效）成为最基本

课程纲要：

精益生产方式，70年代起源于日本丰田汽车公司。TPS丰田生产方式最终目标就是提高全公司的利润，为实现目标，大野耐一把客户原点、消除浪费、降低成本（节流增效）成为最基本目标。精益生产( Lean Production)是美国麻省工学院给丰田生产方式的名称。

一种精益的思考方式造就了一个丰田！ 

精益现在被更多的冠以思想。既是思想的高度，又是放之四海皆准的真理。

学习精益生产要有着像学习历史一样的心态，学习它的思想，它的精华。我们还需要返回原点，更深的理解原创者创造出TPS的本质，个性化地实施面向经营的精益变革。 

根据我们的国情和不同的企业文化，有效的工具和模式应该被我们大家创造实践改善并总结出来，而并非把丰田的一切全都模仿过来。如何与各个企业的产品制造特点和企业文化特点相结合，创造出具有自身特色的精益管理方式，这是企业实施精益变革的核心与追求。 

在4天的精益生产课程中，您将—— 

了解精益生产的来龙去脉，深刻理解精益生产的思想精髓（神）

了解精益生产的技术体系，学习精益生产推进的方法与工具（形）

了解业界成功经验与失败教训，思考本企业的精益生产推进特色与方法。（神形兼备）

课程纲要：

何为精益？

何为精益生产？TPS（丰田生产方式） & Lean Production（精益生产）

TPS的思想精髓：客户原点、消除浪费、节流增效、持续改善

第一部分  精益企业的经营哲学与运作理念

1.以人为本：精益企业的愿景使命与经营哲学

企业成长3境界：庞大、强大、伟大

核心竞争力才是恒久之道 

伟大企业的核心内涵 

稻盛和夫的“京瓷社训” 

德鲁克的“卓越企业” 

管理的3境界与智慧的3境界 

管理3境界：如何塑造人性化的团队文化？ 

智慧3境界：聪明、创意、创新

丰田尊重人性的本质：欧美的“契约观”与日本的“家族观” 

员工情感升华4步曲（成功感、满足感、愉悦感、归属感） 

小结：精益生产不是“方法论”，而是“经营哲学” 

2.节流增效：精益企业的经营策略与核心价值观

成本与利润的斗争：迎接“成本竞争年代”的危机挑战

制造业的“寒冬”：微利化、同质化、成本压力持续上升 

企业经营策略五种选择：山寨、平民、投机、贵族、皇族

思索：“制造大国”与“制造强国”，“中国制造”与“中国创造”

互联网时代各国企业的应对策略

丰田的启示，两个轮子的飞奔:“开源”与“节流”创利润

精益企业的核心价值观1：品质第一

品质决定品牌（Q、C、D、S）：价值只能由最终的客户确定

全面品质企业（TQ）：人的品质、事的品质、物的品质、环境品质 

从“制造”到“智造”： 定制、品质、价格、交期、服务

精益企业的核心价值观2：客户至上

“内部客户”的内涵 

广义客户：用户、供应链及价值链的关联方、员工、股东 

案例：内部客户满意度调查制度 

精益企业的经营策略： 从成本中心到利润中心

成本观的5大创新认知

隐性成本的深刻内涵及其４大危害

3.TPS的最新发展：TPS丰田生产方式向TMS丰田管理模式进化

TPS精益模式4P管理原则：长期的理念、正确的流程、伙伴关系、问题解决

（欧美式表达）精益的5大思想：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美

从TPS进化到TOTAL-TPS

在TPS的基础上向TMS进化：从TPS到TMS(TMS:　Toyota Management System )

支持TPS的精神是人性尊重

本部分课程综合研讨：

1）思考：企业推进精益生产为什么成功少，失败多？为什么形似神不是？

2）演练：如何进行精益生产推进的顶层设计？+案例分享

3）拓展：稻盛和夫的阿米巴经营与TPS丰田生产方式的区别与联系

第二部分  精益生产的推进实践与系统模型

1.业界若干精益生产推进模型

日本式的TPS丰田生产方式

台湾式的NPS新的生产方式

美国式的“精益生产体系的七大支柱”

2.TPS/TQM/TPM三位一体的精益改善推进系统（今井正明）

TPS、TQM、TPM的基本思维与架构

整合TPS/TQM/TPM三位一体的系统架构

TPS丰田生产方式：生产方式改变成本

不降低成本就无法提高利润

改变生产方式就能降低成本 

通过JIT及时生产（两大支柱之一）来实现快速、柔性、低成本制造产品

通过JIDOKA自働化（两大支柱之一）来实现高品质的制造

七大浪费：彻底消除浪费活动

TQM全面质量管理的推行方法与技术

TQM：经营管理者的角色界定

方针管理

日常管理

现场质量改善活动

机能别质量改善活动

质量不良“零”化之生产线的建构

TPM全面生产性管理的推行方法与技术

TPM的定义及其四大突破

TPM的损失构造与设备综合效率管理

5S的意义及手法

自主保全的手法

计划保全的手法

个别改善的手法

TPM的推行架构及相关技术方法

本部分课程综合研讨：

1）思考：JIT是让生产流动起来，JIDOKA是阻止生产的流动，TPS的两条腿如何前行？

2）演练：如何进行精益生产推进的技术体系设计？+案例分享

3）拓展：智能制造进化的技术体系？精益基因+3T管理+两弹一星

第三部分  Kaizen改善推进：精益技术与精益文化并举

1.TPS精益生产核心技术

应对多品种、小批量生产方式：平准化生产与标准作业

平准化生产

建构流程生产

快速换模

标准作业

3P精益布局与先天优良生产设计

3P生产准备流程：精益是设计出来的！

用精益思想与技术设计工厂布局

标准作业：先天优良的生产线设计

线边设计：现场物料配送系统

简便自动化LCIA应用

后拉生产方式

后补充生产的意涵

广告牌的种类与功能

广告牌张数的设定

导入广告牌生产方式之前提条件与原则

建立后补充生产的架构

后补充生产的实现化

案例：“高大上”的后拉式排产计划

目视化管理

目视化管理：一目了然的管理

建构目视化管理状态　　

目视化管理的运用展开　

生产现场目视化管理案例

目标方针展开目视化管理案例

2.全员参与的现场改善Gemba Kaizen活动

现场中心主义，决战在终端商场、决胜在生产现场

思索：市场（Marketing）、研发（Design&Technology）与制造（Production）的定位？

现场中心主义，精益变革从工作作风开始！

创新思维、持续改进的“变革意识”：创新式思维与现场改善活动 

改善的着眼点：问题意识与问题点显在化

改善方法与改善循环：为什么改善效果不能维持？

日式现场改善（Ｋａｉｚｅｎ）文化的４大精髓：

关注细节与过程

修炼成精（持续而非运动式，一旦开始就没有结束）

战术取胜（抛弃口号，专研科学方法）

平民文化（全员参与，奉献点滴智慧、创造自我价值） 

现场自主改善３大活动及改善阶梯：改善提案、小组活动、专项改善活动 

现场改善活动的活性化策略与方法：对于绩效考核的深刻反思！

3.VSM价值流图分析与精益流程优化

从客户角度认识增值(VA)和非增值（NVA或浪费）

价值流图的价值与目标

全流程分析

数据化定量描述

如何选择价值流程图VSM的项目

价值流程图VSM具体制作方法及案例练习

绘制生产单元简易价值流图：现状图、未来图

绘制制造系统全局价值流图：现状图、未来图

通过精益价值流VSM进行工厂改善活动及案例

精益流程优化的基本原则

精益流程优化的方针展开

本部分课程综合研讨：

1）思考：何为企业特色的推进？全景式规划，模块化推进，流程式解决问题

2）演练：如何进行本企业精益生产推进的改善项目规划？+案例分享

3）拓展：TBP结构化解决问题的步法

课程总结。

导师简介：李忠老师

日本式现场管理实战专家

精益生产实战专家

中山大学MBA、EMBA班特邀生产运作实战型导师

中国科技大学理学学士、中国科学院硕士。10多年日资500强企业生产运作管理模式的企业实践经历，历任技术部技术担当、系长、课长，制造部课长、部长，人事总务部课长、部长，资材课、个装课课长（物流责任者），生产管理部部长。7年以上管理培训和顾问经验，系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对“日本式精益制造管理”有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等。工作外语为日语、英语。

自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员，课程以日本精益制造管理模式为主体，吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实战经验，力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。

在企业期间，是公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），策划和主导公司5S活动彻底推进；主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破；主导公司“新机种导入2W内合格率100%作战”、“在库（仕挂）的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现” 等众多公司生产改善和革新项目，取得重大突破。李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。

李老师咨询和培训服务过的客户有（有且不限于）：松下空调器、松下压缩机、松下环境系统、三菱电机、三菱重工－金羚空调、广汽本田、东风本田发动机、广汽集团、日立电梯、日立环球储存产品、奥的斯电梯、德尔福派克、爱信精机、提爱思汽车内饰系统、爱机汽配、爱帕克汽配、阿尔发汽车配件、富士康集团（多个事业部）、名幸电子、长兴电子、SUMIDA电机、美的集团多个下属公司和事业部）、TCL通讯、TCL手机、普利华光学、佛山科勒、虎彩集团（多个下属公司）、嘉里粮油（多个下属公司）、香港康生集团、金莱克电器、武汉烽火科技、广电运通、航星科技、东莞伟易达、许继集团、中山诺尔达、新中源陶瓷、雅图仕印刷、海信空调、奥克斯空调、申菱空调、东菱凯琴、欧派橱柜、广东中烟工业、京写电路板、雷诺丽特塑料、雅耀电器、文冲船厂、广汽乘用车、格力大金等。