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工厂问题分析与改善方法
  • 培训讲师:李科
  • 培训时长:2天
  • 课程编号:147
  • 课程类别:生产管理
  • 课程价格:¥ 16000元/天
  • 欢迎来电 020-310-41068 量身定制内训课程
培训对象
质量经理、质量工程师、生产主管
培训内容

工厂问题分析与改善方法

 

课程背景:

对于改善管理不同的企业和不同的管理著作对此的定义均有不同,如质量管理将其称为纠正预防或持续改进,精益生产理论定义为KAIZEN或TPM,大众以QRQC指导快速改善,福特以8D实施问题改进,日本制造业习惯以QCC开展改进活动;为统一在实施改善管理过程采用的方法,整合各类问题改善管理特性,形成规范而统一的标准,本课程特将组织内各种问题改进和持续改善均定义为“问题改善”,并通过各类问题或改进需求的特性区分持续改善的层级和步骤。

本课程按问题管理基本流程:发现问题-定位问题-补救问题-分析问题-确认原因-改进措施-标准化管理七大步骤;分现场补救、纠正改善、持续改进三个层级;以品质问题为核心讲解问题管理的技巧,同时展开组织持续改进系统的定义

 

课程收益:

● 掌握实际工作中补救、纠正和预防问题三者间的区别,杜绝实际工作中:

-- 将补救行为当作问题纠正;

-- 将纠正行为当作问题预防;

-- 用空话套话代替措施;

-- 以工作失误作为问题借口等行为发生;

● 通过培训及实战演练的方式,使学员掌握各类品质问题的分析与改善方法,能独立展开问题分析与改善活动;

● 整合质量管理纠正预防要求、DMAIC手法、KAIZEN等常用管理手法,在企业内部形成统一的问题改善与持续管理运作流程规范。

 

课程时间:2天,6小时/天

授课对象:质量经理、质量工程师、生产主管

授课方式:实战教学

 

课程大纲

第一讲:工厂问题发掘与管理职责归属

传统企业在实施问题管理过程中,由于缺乏对问题性质、责任进行系统性归类,习惯于将其管理职责归属于某一部门,往往导致造成问题的责任部门不能承担责任,而无关的管理部门又缺乏改进的能力;其结果使得问题源头无法根除而重复发生,问题改进流于形式;

所以类似“由于责任心不强导致问题”、“由于员工失误导致问题”、“由于没有严格执行导致问题”……,所以需要“加强培训、加强考核、加强监督……”等无效的原因分析和改进措施满天飞,使问题最终形成视觉疲劳而视而不见。

本讲着重从工厂常见问题的类别、性质特征与影响阶段等角度对问题进行归类,帮助学员明确问题的职责归属与改善要求。

一、问题的定义——现实与目标的差异形成问题

二、现代质量管理的问题控制的流程与要求

案例:从问题现象剖析补救、纠正与预防活动的区别与流程

三、工厂六大问题及其责任归属:

1.产品品质

2.成本控制

3.交期实现

4.安全环境

5.士气保持

6.组织运作

研讨:学员研讨企业各类问题的责任归属

四、问题的三大表现形式:

1.符合性

2.效率性

3.有效性

研讨:根据学员收集的工厂问题进行表现形式研讨

五、问题的四大反映阶段即PDCA循环

案例:从“开饭馆”的过程剖析PDCA的基本逻辑

 

第二讲:工厂问题现场补救方法

同样的问题在不同阶段发现可能将采取不同的补救行为,其判定依据是补救问题的成本投入大小;不同性质的问题在同一阶段发现可能也将采取不同的补救行为,其判定依据是问题导致的风险程度高低;工厂本应建立标准化而全面的问题应急反应机制,但事实上这恰好是中小企业管理缺失的一环。于是对问题的处置权限及能力只能归属于高级经理人而不能下放授权,而具有问题改善义务的责任人只能被动接受处置问题的措施,结果是问题越多经理人越忙,措施越多执行人越抱怨;

本讲旨在通过问题风险分析方法向学员讲解各类问题通常的补救原则,帮助学员建立工厂问题快速补救的实施标准,为全员推进问题改善奠定基础。

一 、认识问题风险——风险的定义与测量规则:

1.严重程度

2.发生频次

3.可控性

案例:某企业品质问题风险分析

二、问题改善的三种模式:

1.现场补救

2.快速改善

3.立项改善的流程与规范用表展示

研讨:工厂常见六类问题的改进模式判定

三、品质问题的补救标准方案:

1.停产整顿

2.在线返工

3.线下返工

4.隔离分选

5.后续返工

6.让步接收

练习:学员企业常见问题补救方式判断

 

第三讲:问题分析与改善方向快速定位

案件侦破通常会采取先定性(明确案件性质以确认侦破流程)、再定向(锁定犯罪嫌疑人以收缩目标)最后寻找客观证据(对犯罪推理的验证)的顺序层层推进、逐步聚焦地实现;工厂问题分析也应如此,没有提前锁定问题分析的方向或方向分析错误,都将导致随后的分析南辕北辙,以失败告终。

本讲借助案件侦破的逻辑思想,结合通用而适用的分析技术,向学员讲解各种问题快速判断、快速定位的技巧,是学员学会问题快速分析的方法,提升问题分析的准确性。

一、问题基本描述方法

案例:常见问题起因与机理的描述方式

案例:慢性问题PM物理原理描述方式

二、描述性统计技术运用于问题阐述:

1.柏拉图

2.分层法

三、根据问题发生的现象进行定位:

1.持续型

2.间歇型

3.突然型问题

四、失误性问题七大失原因排除:

1.技能缺乏

2.技能不足

3.识别错误

4.故意导致

5.孤立疏忽

6.突发事件

7.负荷过高

五、间歇性问题区分资源性与管理性方向的方法——组间与组内误差识别

研讨:各学员小组对准备的典型改善问题进行方向定位,并进行发表

 

第四讲:问题改善的根本原因分析

通常问题的表现仅仅是水面上的冰山一角,大量的未知原因仍没入水下不可见,只有深入进行追问,方可发现可改善的根本原因;而根本原因也包括过程原因(什么导致发生)和系统原因(为何不被察觉)两部分;

本讲通过对传统QC手法的精辟讲解,将其与问题分析活动串联,使学员在掌握问题原因追查的全过程中,学会不同阶段适宜的问题分析工具,从而提高原因追查判断的能力。

一、原因的展开与逻辑识别

案例:特性要因图的功能与运用技巧

案例:系统图的功能与运用技巧

案例:关联图的功能与运作技巧

二、现场调查与真因锁定

案例:5WHY垂直思考方法的运用

案例:PM分析思想在现场排查中的运用

案例:散布图对双因子关联性分析的作用与运作技巧

案例:正交试验对多因子关联性分析的作用与运作技巧

案例:推断性统计技术:方差分析对敏感性的判断

三、系统性原因追查

案例:依策划、组织、执行、改善的逻辑顺序展开的逃脱因素判定技巧

研讨:各学员小组对准备的典型改善问题研讨适用的分析手法及步骤,并进行发表

 

第五讲:问题纠正与措施实施预防活动实施

能发现问题并能找到问题发生原因,但缺乏改善能力的企业和经理人不在少数;究其原因,或者是缺少对改善成本的考虑与改善顺序的建立,于是常通过加强监督等显著增加成本的方式实现改善;或者是缺少有效的思维引导,无法突破原有桎梏,于是改进措施多于创新方法;或者是缺少针对性的见识,只能原地打转、茫然无措。

本讲结合风险控制的逻辑,融合TRIZ的创新思维模式,向学员讲解问题改善措施的设计思路,帮助学员突破思维瓶颈,树立逻辑性创新思维。

一、纠正措施设计的逻辑顺序把握:严重性改善—发生度降低—探测能力提升

案例:针对4M1E的纠正要素展开

案例:借鉴TRIZ的常见改善措施设计

二、纠正措施实施的控制要求——的六大基本要素:

1.现象

2.目标

3.方法

4.时间

5.责任

6.验收标准

案例:纠正措施常用表单解析

三、问题预防与改善标准化

四、预防措施设计——防错方法实施

案例:常用产品防错方法

案例:常用工艺防错方法

案例:常用管理防错方法

五、改善活动标准化管理

研讨:各学员小组对准备的典型改善问题研讨适用的纠正与预防措施与标准化方法

 

课后作业:

1.学员企业典型问题QRQC改善案例

2.学员企业典型问题QCC改善案例

3.学员企业典型问题分析改善OPL培训

培训师介绍:

李科老师 生产管理专家
重庆大学管理学博士
四川大学机械工程硕士
规范化生产管理高级咨询顾问
重庆市质量技术监督局特聘专家
重庆公共运输学院特聘专家
现任:浙江长兴笛卡尔科技丨首席知识官
曾任:重庆恒通客车丨 运营总监
曾任:四川省聚力汇智科技股份丨总经理
曾任:摩托罗拉(中国)丨产品设计师、驻厂质量代表、质量经理
擅长领域:现场管理、精益制造、计划物流、质量控制、班组管理、团队建设
 
擅长领域:
【工业企业战略转型】李科老师对传统工业制造向工业服务转型有丰富的实践操作经验,擅于供应链价值体系重组,能有效帮助企业实现盈利能力突破;对工业企业经营定位具有独特理论,在工业品解决方案式营销模式建设方面成效卓著。
【生产管理技能训练】李科老师精心开发的《工厂精益化生产业绩突破技巧》、《5S与现场目视化管理》、《领导力与班组团队建设》、《PMC生产计划与物料管理》与《工厂问题分析与改善方法》等生产管理课程自2010年首次推出,即得到国内工业企业的一致推崇,至今已完成全国巡讲数百场,培训企业近千家。
 
实战经验:
★ 曾就职摩托罗拉(中国)有限公司,从事第二代GSM手机研发;参与并主导摩托罗拉T189、迪比特2009A\B\C等多款手机研发及量产,创造全球最小GSM手机和单品手机全球销量超百万台的多项行业奇迹。
★ 2007年入职重庆恒通客车有限公司,任生产质量总监,被誉为中国汽车业少壮派职业经理人代表;其间推动客车制造标准化现场管理模式,取得巨大成功,受到科技部万钢部长、重庆市黄奇帆市长等领导一致肯定,日本日立集团常务董事铃木学先生评价为中国客车行业最规范的生产管理现场;2008年推进客车底盘精益化制造技术,帮助重庆恒通客车成为西部地区首家获得底盘生产公告的客车企业;至2009年离任,李科老师帮助重庆恒通客车实现产销规模增长60%,创造了08年经济危机下客车行业唯一逆势增长的“恒通现象”。
★ 2014年,受国内宏观经济下行的影响,恒通客车经营业绩出现大面积下滑,上半年亏损近4000万;李科老师临危受命,挂职恒通新能源客车总经理,以图力挽狂澜,再创恒通奇迹;李科老师在半年内推动企业完成混合所有制改革,实现融资12亿,解决了企业发展的资金需求;为推动恒通牌新能源客车运营,李老师经过充分调研,提出恒通“从传统的产品制造厂向客车运营服务商转型”的战略规划,同步开创恒通“营运、充电、维护一体化服务”的体验式营销模式,并创造出“农客公交”、“景区公交”两大细分市场,使恒通牌新能源客车迅速在山东、安徽、四川、贵州、湖北等省市全面推进;至2015年,恒通新能源客车累计实现销售近7亿元,销售额同比增长500%。
 
绝非表面形式主义学习!

层层筛选、逐级晋升的选拔模式与高强度、高标准的训练机制相结合,为企业打造一支不但懂管理,还能传帮带,更能不断自我突破的内部管理教练团队!

培养一批掌握工厂核心管理技术的储备管理人才!
整合一套满足客户要求而适宜企业现状的管理体系!
最终使企业在更高管理水平保持长效运行!
 
主讲课程:
《班组一日管理》《5S与现场目视化管理》《领导力与工厂团队建设》《工厂精益化生产业绩突破技巧》《PMC生产计划与物料管理》《工厂问题分析与改善方法》《金牌班组长修炼》《第三次工业革命——微利时代精益制造》《工业4.0与中国制造蜕变战略》
专业操作类:
《生产计划编制与目标控制》《BOM物料需求计划管理》《滚动出货计划与生产排程控制》《仓储物料管理与存量管制控制》《工时测量与标准产能管理》《生产绩效进程跟踪与计划调整》《科学化管理与IE运用》《产线平衡管理》《班组成本管理》《现场质量控制与快速质量反应》《潜在失效模式及后果分析》《问题分析与QC工具应用》
 
项目改善咨询服务业绩(典型案例)

代表客户服务项目典型成果
  
 
重庆某汽车弹簧厂生产现场标准化管理改善
 
重庆某机械曲轴厂  精益化生产管理改善
  
产品投入产出周期同比压缩60%;
流水加工线单班产能提升40%
  
 
长沙某铝材料集团经营管理标杆工厂建设
  
年改善各类问题过千项;
年节省成本过千万;
年业绩成长率超200%;
助推三年跨入中国500强!
  

郑州某包装材料厂   工厂经营托管
  
压缩新厂建设工期60%,节省建设费用670万;
改善制造工艺,提升人均产值105%;
优化市场结构,两年净增销售额1亿元人民币。
 
  

部分服务客户:
『化工、材料、能源行业』
江苏法尔胜集团(一期:生产制造系列化培训与现场改善指导;二期:绩效管理系统建设;三期:薪酬体系建设)
江西铜业集团(三期车间主任高效管理培训、子公司楚江集团加训二期);中国五矿集团(四期车间主任高效管理培训轮训、子公司江西修水钨矿现场改善)、扬子石化(生产制造系列化培训、子公司伊斯曼化工加训两期班组长培训)、江苏德邦化工(六期班组长培训)、韩国浦项钢铁(重庆)、江苏省盐业集团、云天化集团、翁福化工、冀东水泥、铜陵上峰水泥、湖南晟通集团
『机械、装备、汽车制造行业』
中国重汽集团(一期生产制造系列化培训、子公司发动机事业部加训一期系列化培训)、东风汽车集团(生产现场目视化管理培训、子公司东风客底制造现场改善指导、子公司东风商用现场目视化管理培训)、长安汽车(三年集团班组长培训、子公司汽车工程研究院QFD质量功能展开培训、五工厂加训班组长、子公司长安跨越加训领导力、技术开发质量五大工具、精益制造等培训)、力帆汽车(两年生产系统系列化培训合作)、红岩汽车(车厢、车桥分厂质量管理体系建设系列培训)、宇通客车、五洲龙客车、康明斯发动机(重庆)、李尔(中国)公司、佛吉亚(重庆、长春)公司、台湾元创模具、宝鸡石油机械、恒力油缸、重庆江东机械
『快速消费品、包装、电子等行业』
洋河酒厂(班组长管理系列化培训、子公司双勾酒业加训一期班组长管理)、修正药业(一期现场目视化管理培训、三期精益生产管理系统建设辅导)、安徽迎驾酒业集团、哈尔滨飞鹤乳业、云南欧亚乳业、天津中央药业、兰州生物制药研究所、成都光明光学集团
 


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