课程前言价值流图分析是用来系统性分析从原材料投入到成品产出，从订单接收到发货的整个过程的方法，帮助团队看清楚整体流程并识别流程中的浪费和改善机会，并运用精益生产原则规划设

课程前言

价值流图分析是用来系统性分析从原材料投入到成品产出，从订单接收到发货的整个过程的方法，帮助团队看清楚整体流程并识别流程中的浪费和改善机会，并运用精益生产原则规划设计未来状态，制定精益推行愿景和目标，同时是促进企业达成精益推行共识的最有效方法之一，是系统性导入精益的关键步骤。

课程目标：

系统掌握价值流分析方法

全面分析和把握公司现状流程问题

选择改善项目并设定可行性目标

掌握每个项目的改善思路和步骤

制定改善计划,促进团队形成共识

课程特色：实践训练法，确保学员掌握技能，直接输出结果

40%理论：通俗易懂的、系统的阐述理念、工具、方法的理论体系

60%实践: 教授小组到工厂现场观察流程、分析流程、找出问题和改进机会

指导小组实际运用工具、方法完成培训课题，培训结束产生收益

课程纲要：

1.浪费与价值：精益生产与VSM价值流图

何为精益？

何为精益生产？TPS（丰田生产方式） & Lean Production（精益生产）

TPS的思想精髓：客户原点、消除浪费、节流增效、持续改善

制造系统中的时间分析：L/T、C/T概念及其管理意义

生产系统综合效率3大宏观指标：生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度（品质与产能的反应速度），绝非人均产能MPH！

识别客户增值活动：价值流、价值流图

不产生附加值，超额使用资源而创造附加值

现场的烧钱现象—Toyota的7大浪费（MUDA）

现场的3M LOSS：勉强（無理）MURI、不均匀（むら）MURA、浪费（無駄）MUDA

浪费的显在化

显在化1）：零库存的思考与库存低减的实践

显在化2）：内建品质——目视化、防呆化、自働化

显在化3）：JIT准时化生产与后拉式生产的辩证关系

价值流图的价值与目标

全流程把握及系统分析

数据定量描述、准确系统评估、可视化表达

价值流图的层级及应用

2.现状价值流图状态价值分析

如何选择价值流图VSM的项目

P-Q分析

P-R分析

19项价值流数据调查

价值流符号分析 

现状物流、信息流描述 

价值流程图VSM具体制作方法及案例练习

绘制生产单元简易价值流图：现状图

绘制制造系统全局价值流图：现状图

数据在价值流图中的应用：改善机会识别与优先顺序

数据的重要性分析

价值流图示过程中的数据应用 

Takt时间、运行时间解析

设置时间、开机时间解析

批量、报废率等解析

模拟与实际应用

现状价值流图解析

改善的方向识别 

价值流精益 

改善目标确定 

没有浪费的精益过程

未来价值流图示(模拟与实际应用) 

3.价值流优化：精益生产核心技术应用

按节拍生产：平准化生产与标准作业

平准化生产

建构流程生产

快速换模

标准作业

生产方式革新：CELL单元生产方式的系统架构

长线短线化

短线细胞化（工序间距紧凑化）

细胞混流化

细胞柔性化

细胞链接：Transimission

站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化

后拉生产方式

后补充生产的意涵

广告牌的种类与功能

广告牌张数的设定

导入广告牌生产方式之前提条件与原则

建立后补充生产的架构

后补充生产的实现化

案例：“高大上”的后拉式排产计划

TFM全面流动管理

物料状态：PFEP为每一个零部件作计划

搬运方法：物料单元化 

生产方法：物料配送批次、频次

设定货店，制定在库计划

拓展：精益化+信息化，ERP系统的扩展与融合（ERP Package）

4.精益价值流程优化的综合案例

过程未来状态价值流确定 

实施价值流改善的步骤 

价值流改善实施计划 

管理层在价值流改善中的任务 

价值流图析工具应用六项原则

课程综合研讨：

演练1）：现状价值流图绘制，现场数据调查

演练2）：未来价值流图绘制

演练3）：精益价值流程优化实施计划

课程总结。

导师简介：李忠老师

日本式现场管理实战专家

精益生产实战专家

中山大学MBA、EMBA班特邀生产运作实战型导师

中国科技大学理学学士、中国科学院硕士。10多年日资500强企业生产运作管理模式的企业实践经历，历任技术部技术担当、系长、课长，制造部课长、部长，人事总务部课长、部长，资材课、个装课课长（物流责任者），生产管理部部长。7年以上管理培训和顾问经验，系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对“日本式精益制造管理”有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等。工作外语为日语、英语。

自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员，课程以日本精益制造管理模式为主体，吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实战经验，力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。

在企业期间，是公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），策划和主导公司5S活动彻底推进；主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破；主导公司“新机种导入2W内合格率100%作战”、“在库（仕挂）的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现” 等众多公司生产改善和革新项目，取得重大突破。李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。

李老师咨询和培训服务过的客户有（有且不限于）：松下空调器、松下压缩机、松下环境系统、三菱电机、三菱重工－金羚空调、广汽本田、东风本田发动机、广汽集团、日立电梯、日立环球储存产品、奥的斯电梯、德尔福派克、爱信精机、提爱思汽车内饰系统、爱机汽配、爱帕克汽配、阿尔发汽车配件、富士康集团（多个事业部）、名幸电子、长兴电子、SUMIDA电机、美的集团多个下属公司和事业部）、TCL通讯、TCL手机、普利华光学、佛山科勒、虎彩集团（多个下属公司）、嘉里粮油（多个下属公司）、香港康生集团、金莱克电器、武汉烽火科技、广电运通、航星科技、东莞伟易达、许继集团、中山诺尔达、新中源陶瓷、雅图仕印刷、海信空调、奥克斯空调、申菱空调、东菱凯琴、欧派橱柜、广东中烟工业、京写电路板、雷诺丽特塑料、雅耀电器、文冲船厂、广汽乘用车、格力大金等。