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现代IE工业工程与生产方式革新
  • 培训讲师:李忠
  • 培训时长:2天
  • 课程编号:16
  • 课程类别:生产管理
  • 课程价格:¥ 0元/天
  • 欢迎来电 020-310-41068 量身定制内训课程
培训对象
课程前言IE工业工程起源于美国,是在泰勒科学管理基础上发展起来的一门应用性工程技术学科,强调综合地提高生产率,降低生产成本,保证产品质量,使系统处于最佳运行状态而获得巨大的
培训内容

课程前言

IE工业工程起源于美国,是在泰勒科学管理基础上发展起来的一门应用性工程技术学科,强调综合地提高生产率,降低生产成本,保证产品质量,使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。IE工业工程的知识和方法在美日等发达国家已经成为日常化的工具,通过取消、合并、重排、简化等ECRS优化手法,不断改进操作流程,形成一系列非常实用的技术、方法及工程程序,是企业通向世界级制造系统,实现企业竞争取胜的必由之路。

精益生产是起源于日本,以TPS丰田生产模式(精益生产)为代表的世界级生产组织体系和方式。IE既是精益生产方式的工程基础,又是精益生产的重要组成部分。自上一世纪80年代以来,以美国麻省理工学院为首的研究机构,在系统总结丰田生产模式的成果上,会同美国空军军方、美国宇航总局等机构,建立起旨在全美推行工业工程和精益生产的组织,发展出以流程优化为导向的企业价值流建模技术,令现代工业工程成为日本、德国、美国等先进工业国家持续发展的动力。 

本培训课程参考两个理论核心运用,即IE核心基础技术和企业价值流分析技术,着眼于现代工业工程的架构,原理和应用,通过深入浅出的讲解、沙盘演练、工作坊等现场互动方式,帮助受训企业建立、完善和提升工业工程管理系统。

课程目标:

深刻理解精益生产的核心思想及明了精益生产系统体制与IE工业工程之间的关系;

准确认识企业的浪费与效率,并学习通过系统的手法消除浪费、提升效率;

在精益生产的系统思维指导下,掌握现场改善的专用IE工具与方法;

明确IE工业工程应用的3级提升水平,帮助学员持续提升解决问题的能力。

内容纲要:

一、精益生产与IE工业工程:为何精益生产首先在日本实现?

成本与利润的斗争:迎接“成本竞争年代”的危机挑战

制造业的“寒冬”:微利化、同质化、成本压力持续上升 

企业经营策略五种选择:山寨、平民、投机、贵族、皇族

精益愿景:企业发展3步曲(庞大→强大→伟大)

丰田的启示,两个轮子的飞奔:“开源”与“节流”创利润

“性价比”才是核心竞争力!

制造更高品质的产品?以更低成本制造相同品质的产品?

企业革新之路:销售革新、产品创新、管理革新(精益革新)

PE与IE的深刻思想(Process与Cost)

PE思想:工艺路线

IE思想:浪费与效率

案例分享1)作业标准;2)“模块化”与“流线化”

消除浪费的利器:IE(干毛巾中挤出水来!)

不产生附加值,超额使用资源而创造附加值

现场的烧钱现象—Toyota的7大浪费(MUDA)

现场的3M LOSS:勉强(無理)MURI、不均匀(むら)MURA、浪费(無駄)MUDA

二、基础IE现场改善实战: 消除现场浪费、提高生产效率

思索:何谓“世界一流现场”?(QCDSMPF)

基础IE:生产单元效率提升4大手段

布局分析、工程分析、动作分析、时间分析

工程分析,3大指标:提防“集体腐败”!

节拍生产Takt Time

工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率

时间分析,案例分享:

标准工时的测定、变更及在生产中的有效运用

时间稼动率:称称生产的“净重”

动作分析,案例分享:

动作分析4项基本原则

物流器具改善

物料品质保证、快速数量清点、物料取拿快捷、搬运迅捷

生产用工装夹具改善

简便自动化LCIA

三、现代IE境界提升:生产方式革新

多品种、小批量、快速交货的客户需求与精益生产的对应

模块化布局的损失:整流化的生产方式

价值流动与整流化生产:价值流动与停滞产生的浪费

水平布置(批量传递)、垂直布置(单件传递)、单件流(One Piece Flow)

制造系统中的时间分析:L/T、C/T概念的去伪存真

生产系统综合效率3大宏观指标:生产周期(Lead Time)、工程内库存(WIP)、生产柔性度(品质与产能的反应速度),绝非人均产能MPH!

生产方式改革的主要方向:

长线短线化

短线细胞化(工序间距紧凑化)

细胞混流化

细胞柔性化

细胞链接:Transimission

站立作业、走动作业,最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化

3P精益布局:先天优良生产线设计,精益工厂是设计出来!

确保在生产工序内建立品质

为简化制造,用JIT的三项原则:单件流、节拍时间和拉式系统来设计产品生产 

利用go/no go 监测装置和防错装置 (poka yoke)来设计制作工艺流程

确保投资得到合理的利用

3P的任务是保证工序能力符合客户节拍,消除浪费、不均衡和不合理

四、现代IE实战提升:VSM价值流图分析与精益流程优化

从客户角度认识增值(VA)和非增值(NVA或浪费)

价值流图的价值与目标

全流程分析

数据化定量描述

如何选择价值流程图VSM的项目

价值流程图VSM具体制作方法及案例练习

绘制生产单元简易价值流图:现状图、未来图

绘制制造系统全局价值流图:现状图、未来图

通过精益价值流VSM进行工厂改善活动及案例

精益流程优化的基本原则

精益流程优化的方针展开


导师简介:李忠老师

日本式现场管理实战专家

精益生产实战专家

中山大学MBA、EMBA班特邀生产运作实战型导师

中国科技大学理学学士、中国科学院硕士。10多年日资500强企业生产运作管理模式的企业实践经历,历任技术部技术担当、系长、课长,制造部课长、部长,人事总务部课长、部长,资材课、个装课课长(物流责任者),生产管理部部长。7年以上管理培训和顾问经验,系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法,对“日本式精益制造管理”有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等。工作外语为日语、英语。

自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员,课程以日本精益制造管理模式为主体,吸纳先进的世界制造管理经验,结合自身的实战经验,力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力,十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。

在企业期间,是公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员(3届委员长),策划和主导公司5S活动彻底推进;主导公司“混流生产方式”导入与实施项目,实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破;主导公司“新机种导入2W内合格率100%作战”、“在库(仕挂)的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现” 等众多公司生产改善和革新项目,取得重大突破。李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。

李老师咨询和培训服务过的客户有(有且不限于):松下空调器、松下压缩机、松下环境系统、三菱电机、三菱重工-金羚空调、广汽本田、东风本田发动机、广汽集团、日立电梯、日立环球储存产品、奥的斯电梯、德尔福派克、爱信精机、提爱思汽车内饰系统、爱机汽配、爱帕克汽配、阿尔发汽车配件、富士康集团(多个事业部)、名幸电子、长兴电子、SUMIDA电机、美的集团多个下属公司和事业部)、TCL通讯、TCL手机、普利华光学、佛山科勒、虎彩集团(多个下属公司)、嘉里粮油(多个下属公司)、香港康生集团、金莱克电器、武汉烽火科技、广电运通、航星科技、东莞伟易达、许继集团、中山诺尔达、新中源陶瓷、雅图仕印刷、海信空调、奥克斯空调、申菱空调、东菱凯琴、欧派橱柜、广东中烟工业、京写电路板、雷诺丽特塑料、雅耀电器、文冲船厂、广汽乘用车、格力大金等。


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