课程前言IE工业工程起源于美国，是在泰勒科学管理基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的

课程前言

IE工业工程起源于美国，是在泰勒科学管理基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。IE工业工程的知识和方法在美日等发达国家已经成为日常化的工具，通过取消、合并、重排、简化等ECRS优化手法，不断改进操作流程，形成一系列非常实用的技术、方法及工程程序，是企业通向世界级制造系统，实现企业竞争取胜的必由之路。

精益生产是起源于日本，以TPS丰田生产模式（精益生产）为代表的世界级生产组织体系和方式。IE既是精益生产方式的工程基础，又是精益生产的重要组成部分。自上一世纪80年代以来，以美国麻省理工学院为首的研究机构，在系统总结丰田生产模式的成果上，会同美国空军军方、美国宇航总局等机构，建立起旨在全美推行工业工程和精益生产的组织，发展出以流程优化为导向的企业价值流建模技术，令现代工业工程成为日本、德国、美国等先进工业国家持续发展的动力。 

本培训课程参考两个理论核心运用，即IE核心基础技术和企业价值流分析技术，着眼于现代工业工程的架构，原理和应用，通过深入浅出的讲解、沙盘演练、工作坊等现场互动方式，帮助受训企业建立、完善和提升工业工程管理系统。

课程目标：

深刻理解精益生产的核心思想及明了精益生产系统体制与IE工业工程之间的关系；

准确认识企业的浪费与效率，并学习通过系统的手法消除浪费、提升效率；

在精益生产的系统思维指导下，掌握现场改善的专用IE工具与方法；

明确IE工业工程应用的3级提升水平，帮助学员持续提升解决问题的能力。

内容纲要：

一、精益生产与IE工业工程：为何精益生产首先在日本实现？

成本与利润的斗争：迎接“成本竞争年代”的危机挑战

制造业的“寒冬”：微利化、同质化、成本压力持续上升 

企业经营策略五种选择：山寨、平民、投机、贵族、皇族

精益愿景：企业发展3步曲（庞大→强大→伟大）

丰田的启示，两个轮子的飞奔:“开源”与“节流”创利润

“性价比”才是核心竞争力！

制造更高品质的产品？以更低成本制造相同品质的产品？

企业革新之路：销售革新、产品创新、管理革新（精益革新）

PE与IE的深刻思想（Process与Cost）

PE思想：工艺路线

IE思想：浪费与效率

案例分享1）作业标准；2）“模块化”与“流线化”

消除浪费的利器：IE（干毛巾中挤出水来！）

不产生附加值，超额使用资源而创造附加值

现场的烧钱现象—Toyota的7大浪费（MUDA）

现场的3M LOSS：勉强（無理）MURI、不均匀（むら）MURA、浪费（無駄）MUDA

二、基础IE现场改善实战: 消除现场浪费、提高生产效率

思索：何谓“世界一流现场”？（QCDSMPF）

基础IE：生产单元效率提升4大手段

布局分析、工程分析、动作分析、时间分析

工程分析，3大指标：提防“集体腐败”！

节拍生产Takt Time

工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率

时间分析，案例分享：

标准工时的测定、变更及在生产中的有效运用

时间稼动率：称称生产的“净重”

动作分析，案例分享：

动作分析4项基本原则

物流器具改善

物料品质保证、快速数量清点、物料取拿快捷、搬运迅捷

生产用工装夹具改善

简便自动化LCIA

三、现代IE境界提升：生产方式革新

多品种、小批量、快速交货的客户需求与精益生产的对应

模块化布局的损失：整流化的生产方式

价值流动与整流化生产：价值流动与停滞产生的浪费

水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）、单件流（One Piece Flow）

制造系统中的时间分析：L/T、C/T概念的去伪存真

生产系统综合效率3大宏观指标：生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度（品质与产能的反应速度），绝非人均产能MPH！

生产方式改革的主要方向：

长线短线化

短线细胞化（工序间距紧凑化）

细胞混流化

细胞柔性化

细胞链接：Transimission

站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化

3P精益布局：先天优良生产线设计，精益工厂是设计出来！

确保在生产工序内建立品质

为简化制造，用JIT的三项原则：单件流、节拍时间和拉式系统来设计产品生产 

利用go/no go 监测装置和防错装置 (poka yoke)来设计制作工艺流程

确保投资得到合理的利用

3P的任务是保证工序能力符合客户节拍，消除浪费、不均衡和不合理

四、现代IE实战提升：VSM价值流图分析与精益流程优化

从客户角度认识增值(VA)和非增值（NVA或浪费）

价值流图的价值与目标

全流程分析

数据化定量描述

如何选择价值流程图VSM的项目

价值流程图VSM具体制作方法及案例练习

绘制生产单元简易价值流图：现状图、未来图

绘制制造系统全局价值流图：现状图、未来图

通过精益价值流VSM进行工厂改善活动及案例

精益流程优化的基本原则

精益流程优化的方针展开

导师简介：李忠老师

日本式现场管理实战专家

精益生产实战专家

中山大学MBA、EMBA班特邀生产运作实战型导师

中国科技大学理学学士、中国科学院硕士。10多年日资500强企业生产运作管理模式的企业实践经历，历任技术部技术担当、系长、课长，制造部课长、部长，人事总务部课长、部长，资材课、个装课课长（物流责任者），生产管理部部长。7年以上管理培训和顾问经验，系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对“日本式精益制造管理”有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等。工作外语为日语、英语。

自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员，课程以日本精益制造管理模式为主体，吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实战经验，力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。

在企业期间，是公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），策划和主导公司5S活动彻底推进；主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破；主导公司“新机种导入2W内合格率100%作战”、“在库（仕挂）的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现” 等众多公司生产改善和革新项目，取得重大突破。李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。

李老师咨询和培训服务过的客户有（有且不限于）：松下空调器、松下压缩机、松下环境系统、三菱电机、三菱重工－金羚空调、广汽本田、东风本田发动机、广汽集团、日立电梯、日立环球储存产品、奥的斯电梯、德尔福派克、爱信精机、提爱思汽车内饰系统、爱机汽配、爱帕克汽配、阿尔发汽车配件、富士康集团（多个事业部）、名幸电子、长兴电子、SUMIDA电机、美的集团多个下属公司和事业部）、TCL通讯、TCL手机、普利华光学、佛山科勒、虎彩集团（多个下属公司）、嘉里粮油（多个下属公司）、香港康生集团、金莱克电器、武汉烽火科技、广电运通、航星科技、东莞伟易达、许继集团、中山诺尔达、新中源陶瓷、雅图仕印刷、海信空调、奥克斯空调、申菱空调、东菱凯琴、欧派橱柜、广东中烟工业、京写电路板、雷诺丽特塑料、雅耀电器、文冲船厂、广汽乘用车、格力大金等。