课程前言面临日趋激烈的市场竞争，需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应市场。在任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造利润的唯一场所，被称之为企业的核心。现

课程前言

面临日趋激烈的市场竞争，需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应市场。在任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造利润的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。现场基层管理者是现场一线的指挥者、辅导者和反馈者。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。

虽然公司的经营战略已经完善地制定,但所有战略的最终实现必须在“现场”。通过现场管理人员的日常管理和“现场”人员的看似单调、重复的作业，而实现公司的最终经营目标。现场并非无关战略大局的“组装生产线”，可谓是公司的“生死存亡线”！众多制造型企业的成功经验、失败教训皆应验了古训：“千里之堤溃于蚁穴”、“万丈高楼平地起”。

东方文明曾经创造过辉煌，但随着工业文明的来临，西方文明异军突起，代表了科学、进步，因此近代以来西方视东方民族为“农民”。但二战结束的短短三十年间，随着以日本企业为代表的“东方企业”的崛起，并且在众多行业中占据了统帅、甚至垄断地位，特别是Toyota创造出了向欧美的传统发出挑战的“精益生产体制”，引发了全世界的“东方思考”，也产生了生产运作管理中的所谓“欧美派”、“日本派”。本课程从东西方管理文化比较入手，阐述了当今制造业的危机及“现场中心主义”的兴起，藉由老师在日系企业的10多年的管理实践经验，并对日式现场管理与改善进行结构化的描述，提出了现场管理与改善的“3大基石”、“3大方法”、“3大改善活动”，系统完整、深入浅出，一学就会。

培训目标：

明确现场管理者的作用与责任，树立“现场中心主义”的危机感、使命感、集成观

结构化地学习现场管理与改善的核心技法及生产效率提高技巧

了解基本管理知识和管理员工的基本技巧

掌握指导下属及改善作业的正确方法

提高现场督导及执行能力

强化基层团队建设力量

课程纲要：

一、现场管理与现场经营：现场中心主义的理念与精髓

1. 世界500强的反思及Toyota的成功启示：两个轮子的飞奔！

制造业的新挑战：同质化、微利时代

3类世界成功的运作体系：GE 6Sigma、Toyota TPS/LP、Samsung TPI/TPM

企业三种经营策略与TPS精益生产的成本主义

企业的目标做大？还是做强？

制造更高品质的产品？

以更低成本制造相同品质的产品？

显性成本与隐性成本？小节约与大浪费？

2.“东方文化”与“西方文明”的深思：现场中心主义的兴起

为何精益生产体制首先在日本实现？

日本奇迹与东方思考：体制最重要？人最重要？

现场中心主义：决战在终端商场、决胜在生产现场

案例分享：为何销售部门、研发部门更强势？！

现场活性化活动：执行→实现的学问

创造简捷：复杂的事情简单化、简单的事情重复化、重复的事情固定化

以人为本：全员参与、其乐融融→→集思广益、荣辱以共

案例分享：对于“绩效考核制度”的反思

执行力=策划力+指导力+沟通力

细节决定成败！千里之堤、溃于蚁穴！！

案例分享：现场的目视管理与Poka Yoke的感悟

3.现场浪费的深刻认知与现场效率意识

思索：何谓“世界一流现场”？

真正认识浪费：

不产生附加值

超额使用资源而创造附加值

现场的3M LOSS：勉强（無理）、不均匀（むら）、浪费（無駄）

现场的烧钱现象—7大浪费

现场效率意识与效率提升4大着眼点：干毛巾中挤出水来！

表面生产性与实际生产性的区别 

稼动率与可动率的区别 

整体效率重于局部效率 

提高劳动生产性与强化劳动的区别 

思索：“人均产能”能完全代表生产效率吗？

二、现场管理的三大基石：5S活动，心态！KAIZEN改善，手段！五现主义，作风！

1. 5S活动

整理（SEIRI）：【要】与【不要】坚决留弃

案例分享：腾出空间、杜绝误用、认识浪费与奢侈

整顿（SEITON）：科学布局、取拿便捷

案例分享：物品的“三定管理”

案例分享：一目了然的目视管理

清扫（SEISO）：扫除垃圾、美化环境

案例分享：打扫除的深刻内涵（杜绝源头与设备的自主保全活动）

清洁（SEIKETSU）：长抓不懈、坚持到底

清洁化活动就是标准化吗？如何才能确保5S活动得以持续推进？领导者如何参与5S活动？

素养（SHITSUKE）：自觉遵守、养成习惯

讨论：何谓“素养“？

从５Ｓ步入６Ｓ活动（安全活动）：KYT危险预知训练

企业5S活动的3级水平：

5S活动绝不仅是大扫除、贴标签！

围棋哲理：从简单的规则中“悟”出世界的真谛

2. KAIZEN改善活动

现场改善活动与创新式思维

问题意识与改善文化

细节决定成败

修炼成精

没有最好、只有更好

思索：“改善”与“创新”理念的深刻差异

3.五现主义

3现+2原：Gemba 现场、Gembutsu 现物 、Genjitsu 现实 、Genri 原理、 Gensuko原则

彻底的5现主义：心动不如行动

5W2H彻底运用：古板的日本人与模糊的中国人

以“实物”+“数据”说话

“合情”又“合理”才能顺利实施，有效对策

追本求源，彻底对策

三、现场管理的三大方法：标准化、目视化、看板化

1. 标准化：基准化，管理基础

标准与标准化：所有物事都要标准化,并不断寻求最佳的作业方式

现场标准作业及其必要性

标准作业设定的内容与方法

技能教育训练(OJT与OPL)：让员工严格遵守标准和固化员工良好的行为习惯

没有标准作业的地方就没有改善可言！

2. 目视化：透明化，降低难度

目视管理的概念与特点

看得见（想看的、希望看的）与一看则明：信息共享、信息沟通

目视管理的对象：人员、机器、材料、方法、环境、测量

推行目视管理的基本要求：统一、简约、鲜明、实用、严格

目视管理的常见项目与典型案例

颜色管理：信号灯、“3色管理” 、红牌作战、危险品、不良品标示

流程图：作业指导书、布局图、交通指示箭头

识别管理：局外人也能一目了然

样品：外观判定样品、展示橱窗、样品柜、图示菜单

目视管理的3级水平

初级水平：有表示，一看便知处于何种状态

中级水平：任何人一看便可判定是否异常

高级水平：一看不仅可以判定，并且知道如何对应（管理方法明确）

目视管理的作用：高扬士气、提高效率、暴露问题、判断准确

3. 看板化：增加精度，管理看板构筑目标管理的运作平台

管理看板是如何提高管理精度的？

管理看板的定义：谁希望？

管理看板的作用：发现问题、解决问题

管理看板的确定与目标识别：方针展开、关键控制

看板活用：众多看板实例

案例分享：世界先进的看板管理——指令性看板、生产状况看板、业务管理看板、宣传性看板

案例分享：设备管理中的看板管理

四、现场改善的三大活动：现场自主管理与自主改善活动

1. 改善提案制度

改善提案制度推行目的及优点

改善提案审查委员会与行动方案

改善提案实施之效果追踪与奖励办法

推行发表与效果表彰大会

改善提案活动的失败教训

案例分享：丰田的“创意功夫”

2. QCC活动

QCC小组团队建立

QCC小组的定义的四个向度

QCC小组的性质与特点

QCC小组长的工作任务与职责角色扮演

四种QCC的类型：现场型、进攻型、管理型、服务型

QCC活动的成功关键因素

案例分享：多个

3. TPM自主保全活动

TPM活动概要及核心思想

TPM自主保全的活动方向

TPM自主保全的七个步骤及思考方式

TPM自主保全STEP别推进方法

初期清扫

发生源、困难部位的对策

清扫、点检、注油假基准书的作成

导师简介：李忠老师

日本式现场管理实战专家

精益生产实战专家

中山大学MBA、EMBA班特邀生产运作实战型导师

中国科技大学理学学士、中国科学院硕士。10多年日资500强企业生产运作管理模式的企业实践经历，历任技术部技术担当、系长、课长，制造部课长、部长，人事总务部课长、部长，资材课、个装课课长（物流责任者），生产管理部部长。7年以上管理培训和顾问经验，系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对“日本式精益制造管理”有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等。工作外语为日语、英语。

自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员，课程以日本精益制造管理模式为主体，吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实战经验，力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。

在企业期间，是公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），策划和主导公司5S活动彻底推进；主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破；主导公司“新机种导入2W内合格率100%作战”、“在库（仕挂）的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现” 等众多公司生产改善和革新项目，取得重大突破。李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。

李老师咨询和培训服务过的客户有（有且不限于）：松下空调器、松下压缩机、松下环境系统、三菱电机、三菱重工－金羚空调、广汽本田、东风本田发动机、广汽集团、日立电梯、日立环球储存产品、奥的斯电梯、德尔福派克、爱信精机、提爱思汽车内饰系统、爱机汽配、爱帕克汽配、阿尔发汽车配件、富士康集团（多个事业部）、名幸电子、长兴电子、SUMIDA电机、美的集团多个下属公司和事业部）、TCL通讯、TCL手机、普利华光学、佛山科勒、虎彩集团（多个下属公司）、嘉里粮油（多个下属公司）、香港康生集团、金莱克电器、武汉烽火科技、广电运通、航星科技、东莞伟易达、许继集团、中山诺尔达、新中源陶瓷、雅图仕印刷、海信空调、奥克斯空调、申菱空调、东菱凯琴、欧派橱柜、广东中烟工业、京写电路板、雷诺丽特塑料、雅耀电器、文冲船厂、广汽乘用车、格力大金等。