课程前言毫无疑问，中国已经成为世界制造大国。但制造业的形式不容乐观，可谓严酷！随着行业竞争的加剧、能源型材料价格的飞涨、外国制造业巨头的渗入、、、我们已经进入了“同质化”

课程前言

毫无疑问，中国已经成为世界制造大国。但制造业的形式不容乐观，可谓严酷！随着行业竞争的加剧、能源型材料价格的飞涨、外国制造业巨头的渗入、、、我们已经进入了“同质化”、“微利化”时代，过去即使粗框经营也能生存的美好时代一去不复返了。

狼来了！但出路何在？不妨研究日本丰田公司的成功经验：两条腿走路

1）强化自主研发，为客户提供更高品质的产品

2）树立“利润中心”经营理念，以更低成本为客户提供相同品质的产品

丰田公司的研发位居世界一流但不是独领风骚，他创建的精益生产体系才是确保丰田保持世界领先地位的根本！换言之、降低成本、提升效率、消除一切浪费才是丰田精益生产体系的精髓！干毛巾中拧出水！！

何谓效率？并非简单的速度快，而是以最小的投入而获得最大的产出。换言之、消耗了过多的资源即使完成了产出也是浪费，也是低效率！

看看我们的生产运作流程，浪费、低效随处可见：现场脏乱差、物料的大量堆积、物料不能准时到达、设备故障频繁、生产过程中的等待/无效搬运、物流布局的混乱、、、、再审视我们的工程部门的职责，我们不缺乏工艺专业人员，但我们没有工业工程IE人才，因此生产过程中的浪费、低效也就无人问津了。例如：生产线平衡度低下、工序饱和度低下、生产

周期L/T过长、、、

制造大国和制造强国，一个字的差别却隐含着巨大的意义。全新的生产管理技术，将是我们永久保持优势的根本，从6sigma管理法、5S现场管理、生产现场IE、精益生产LP、TQM、TPM和设备维修管理、生产成本控制和价值分析、采购管理和供应商评估等常规的生产管理技术，一直到生产计划和物料控制、生产管理中期计划、MRP和MRPⅡ、项目管理、运营管理、现代生产管理物流、生产组织机构再造等，如果我们所有的生产管理和技术人员能掌握并充分利用，那么，我们将会真正成为世界的制造强国。

工程技术部门是制造型企业中的“核心部门”，它不仅是研发部门与生产部门的桥梁、更是指导生产部门的强力后援部门。但遗憾的是，我们对于工程技术人员的能力、综合素质的要求往往着重于“专业对口”、而忽略了对于技术人员的综合素质的要求（对于生产的全过程深入了解吗？技术人员具备“实事求是”的务实作风吗？技术人员掌握了提升效率的IE手法吗？技术人员掌握了高效的分析问题、解决问题方法论吗？。。。。。。）。对于制造型的企业，我们不需要“学院派”的所谓理论家、我们需要“实战派”的实干家！

作为一个合格的制造型企业工程技术人员，他的综合能力由三个方面构成：

——生产全过程流程的深入掌握

——IE工具、技术研讨方法论的娴熟掌握

——“现场中心主义”的理念、“实事求是”的务实作风

那么，这三个方面的能力究竟包含哪些具体内容、作为工程技术人员又该怎样锻造自己的基本从业能力呢？此次课程培训将通过对这些问题的回答，受培训人员将能认知工程技术人员的角色、掌握现场管理的内容、工程技术管理的实战技法、通晓工程管理的集成观，以有效提高工程技术人员的实战水平及促进组织融合、增强组织凝聚力。

让您听有所感、心有所悟、学有所用！

培训项目规划

1、培训对象：工程技术类各级管理人员、工程师

生产技术和工艺人员

现场改善项目负责人

车间综合主管

2、培训目标：

•理解生产运作管理的全局，理解生产中的3M问题

•明确工程技术人员的作用与责任

•掌握IE手法、分析工具及问题分析的科学方法论

•树立“现场中心主义”、“实事求是”的务实作风

3、执行技术：

考虑制造型企业及受训学员的特点，在上课时间、方式、内容的安排上将采用更为灵活的方式。

4、培训方法：

遵循“万法之门，应用为先”的原则，侧重于操作、执行技能的训练，强调了体验训练和实案模拟等先进培训技法的运用，重点突出、简洁明了，能迅速、有效地提高基层管理人员的管理才能。

课程内容

引言（1.5H）

思索：生产方式革新的新动向。各有何优缺点？

流水线Line

设备类水平布置（模块式）→→垂直布置（设备流水线）

恐龙灭绝的启示：谁是霸主？适者生存！

企业三种经营策略：营业额？利润？成本？我们是皇帝的女儿吗？

制造业的新挑战：同质化、微利时代

3类世界成功的运作体系：GE 6Sigma、Toyota LP、三星TPI

世界500强的反思与Toyota的成功启示：两个轮子的飞奔！企业的目标做大？还是做强？

制造更高品质的产品？

以更低成本制造相同品质的产品？

显性成本与隐性成本？小节约与大浪费？

PE与IE的深刻思想。我们为何需要IE？

第一部分  消除一切浪费、提升效率（2H）

真正认识浪费：3M Loss

不产生附加值

超额使用资源而创造附加值

思考：3M Loss如何排序？

案例分享2）精细化、产销一体化计划体制：PSI计划

案例分享3）走向JIT与SCM之路：供应商战略联盟

工厂的烧钱现象—8大浪费

真正认识效率：

真效率与假效率

个体效率与整体效率

案例分析：多例

精益思想5大精髓：与浪费（Muda）作战

价值

价值流：3大任务、2种浪费（Muda）

流动(Flow):单件流

拉动（Pull）：Pull式计划与需求

尽善尽美（Perfect）：7零目标

第二部分：效率提升的工具---IE手法（7H）

什么是工业工程(IE)

现场IE活动的定义与效果

现场IE的意识：

成本和效率意识（浪费意识）

问题和改革意识（3M Loss）

工作简化和标准化意识

全局和整体化意识

以人为本的意识

复杂的事情简单化、简单的事情重复化

全员参与、集思广益

现场意识（现场中心主义）

现场IE的效率意识与效率提升4大着眼点：干毛巾中挤出水来！

思索：“人均产能”能完全代表生产效率吗？

布局分析、工程分析、动作分析、时间分析

IE是持续改善活动（Kaizen）的利器

IE是精益生产体系实现的支柱

产品工程分析

作业流程分析

作业流程分析：改善4原则

工序分析3大指标：提防“集体腐败”！

工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率

程序分析的改革方向：生产方式变革！

Line、Cell、Transmission

水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）

生产方式改革的主要方向

长线短线化（细胞化、工序间距紧凑化）

站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化

部装嵌入化

设备布局垂直化（设备流水线）

生产综合水平的3大宏观指标

生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度（反应速度）

什么是标准时间( Standard Time)

标准时间的设定

效率计算

预置时间标准法的概要

常用手法介绍

MOD手法应用

Line balancing （生产线平衡）

Line balancing 的计算

Line balancing 的改善原则方法

Line balancing 改善案例

Line balancing与JIT中的“单件流”

动作分析

动素改善实践

动作经济原则

追求动作平衡

减少动作数量

缩短动作距离

创造“合适”的工作环境

案例分析：

生产线工序改善

生产物料配送与物料定置管理

物流工具改善

IE7大手法概要

案例分享：

“防呆作业法”与“目视作业管理”

水蜘蛛与作业管理

第三部分：“现场中心主义、实事求是”的务实作风---日本企业一致推崇的5现主义（3。5H）

现场中心主义：决战在终端商场、决胜在生产现场

案例分享：为何销售部门、研发部门更强势？！

 “5现主义”的概念：现场、现物、现状、原理、原则

“5现主义”的内涵：掌握问题的实质、究明问题的真因、合情/合理/合法地对策

案例分享：突发品质不良时的处理思路（学院派？实战派？）

经验分享：问题分析、技术研讨方法论

经验分享：某企业工程技术人员必备技能100项

以“实物”+“数据”说话

正确使用数据，避免“单纯数据主义者”

开发、技术、制造多例案例分享

“合情”又“合理”才会成功：学院派？实战派？

与其证明问题，不如优先解决问题

测定培训实施效果的方法

1、检证培训项目的必要性和有效性

2、能够在现场发挥学习的成果，如实用工具的演练与掌握

3、行动计划表

结合自己的工作实际，设定工作改善的目标

制定行动改善计划，呈现自己的成果

个人行动计划的发表与分析

4、实践与追踪

为了达成实践目的，训练结果应进行下列三点事项：

将行动计划表交给直属上司

将导师、参加者的评论交给上司

至于如何活用培训所学的成果，本人应具体地逐条列出来，然后呈交给上司

导师简介：李忠老师

日本式现场管理实战专家

精益生产实战专家

中山大学MBA、EMBA班特邀生产运作实战型导师

中国科技大学理学学士、中国科学院硕士。10多年日资500强企业生产运作管理模式的企业实践经历，历任技术部技术担当、系长、课长，制造部课长、部长，人事总务部课长、部长，资材课、个装课课长（物流责任者），生产管理部部长。7年以上管理培训和顾问经验，系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对“日本式精益制造管理”有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等。工作外语为日语、英语。

自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员，课程以日本精益制造管理模式为主体，吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实战经验，力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。

在企业期间，是公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），策划和主导公司5S活动彻底推进；主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破；主导公司“新机种导入2W内合格率100%作战”、“在库（仕挂）的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现” 等众多公司生产改善和革新项目，取得重大突破。李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。

李老师咨询和培训服务过的客户有（有且不限于）：松下空调器、松下压缩机、松下环境系统、三菱电机、三菱重工－金羚空调、广汽本田、东风本田发动机、广汽集团、日立电梯、日立环球储存产品、奥的斯电梯、德尔福派克、爱信精机、提爱思汽车内饰系统、爱机汽配、爱帕克汽配、阿尔发汽车配件、富士康集团（多个事业部）、名幸电子、长兴电子、SUMIDA电机、美的集团多个下属公司和事业部）、TCL通讯、TCL手机、普利华光学、佛山科勒、虎彩集团（多个下属公司）、嘉里粮油（多个下属公司）、香港康生集团、金莱克电器、武汉烽火科技、广电运通、航星科技、东莞伟易达、许继集团、中山诺尔达、新中源陶瓷、雅图仕印刷、海信空调、奥克斯空调、申菱空调、东菱凯琴、欧派橱柜、广东中烟工业、京写电路板、雷诺丽特塑料、雅耀电器、文冲船厂、广汽乘用车、格力大金等。