引 言TPM全面生产性维护管理是一个全面和彻底的设备维护的管理体系，它不同于我们所认为的一般性设备维护与维修管理，而是生产力提升的综合体系。日本索尼一直是海信的榜样，但从今年

引 言

TPM全面生产性维护管理是一个全面和彻底的设备维护的管理体系，它不同于我们所认为的一般性设备维护与维修管理，而是生产力提升的综合体系。

日本索尼一直是海信的榜样，但从今年开始，海信却转拜三星为师，潜心学习TPI／TPM管理。TPI（Total Productivity Innovation），是“全员生产力创新”的简称。即通过组织创新活动，使生产力产生飞跃性的提高。TPI的精髓不是满足于改善，而是不断创新。海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的TPI／TPM。三星因为推行TPI／TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的变化。事实上，在三星大力推行TPI／TPM之前，排名韩国前三个大集团公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发，促使三星加大了推行TPI／TPM，并裁减冗员30％。此后，三星集团步入高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上，处于独步江湖的地位。

培训项目规划

1、培训对象： 

设备操作与设备管理部门的各级管理人员

SMT生产现场的各级管理人员

现场改善项目负责人

2、培训预期效果

认识TPM管理的发展历程，树立TPM管理“预防为主、零缺陷、全员参与”的理念及经营思想

理解TPM管理的观念、TPM的框架、TPM的目标；特别能够理解TPM管理的核心：自主保全活动

帮助管理人员建立一套有效的设备综合效率（OEE）管理及提升机制

掌握最有效和最实用的现代TPM管理方法、管理工具及实战技巧

掌握最有效和最实用的现代TPM活动的推进实战技巧

3、训练计划与效果的测定

以一个月时间进行追踪及测定效果

计划本身能够测定实行的效果

4、执行技术

2天的集中学习，参与培训人数建议为30人左右，导师1名

遵循“万法之门，应用为先”的原则，采用授课、案例分析、分组讨论、实案模拟法，侧重于操作、执行技能的训练，重点突出、简洁明了，能迅速、有效地提高制造现场管理人员的实践能力。

现场能力测试、行动改善方案、培训后提出报告

培训课程整体思路与内容

在制造型的企业中时常出现一些误解及管理误区，例如：设备管理属于设备管理部门的专职业务“我负责操作设备、你负责维护设备”、只注重设备的运转时间而忽略设备的运转效率、设备维护成本被忽视、生产力的提高与间接业务部门关系不大、、、、等等。本次课程全面讲解TPM的概念、内涵，重点明确TPM与企业经营的互存关系、TPM是设备维护与保养的深化，特别树立TPM管理“预防为主、零缺陷、全员参与”的理念及经营思想。同时应用多种案例的分析、分享，跨越设备管理的局限达到“全员、全过程、全部门”的全面生产性管理并提供众多实战工具。

第一天 培训主题  全面认识TPM

TPM决不是简单的设备管理与维护，也不仅限于生产直接关联部门（制造、品质管理、设备管理、工程技术）。TPM乃全面生产性管理的经营体系，他强调“全员、全过程、全部门”的自主管理活动，以“自主保全活动”为核心、以“预防为主”的思维追求“零缺陷、零故障、零灾害、零浪费”的终极目标。

第二天 培训主题  展开、推进TPM及TPM实战分析

巧妇难为无米之炊，缺乏有效的实战手段令众多管理者在推进TPM时十分苦恼，效果也就可想而知了。TPM具体如何实施、推进？如何转变为可操作的工具？大量的实战分析与案例分享帮助你化解心中之疑。

课程大纲

1、TPM活动概要

（1H） (1)观、感、悟！病人与医生的启示

(2)设备管理的5大发展历程：我们处于何种水平？

(3)TPM活动的4大突破：

缺陷而非故障的管理

专业保全+自主保全

设备操作员参与的设备管理

以OEE作为管理体系的核心评估指标

(4)狭义的TPM：Total Productivity Maintenance

(5)广义的TPM：Total Productivity Management

2、设备缺陷及危害

（1H） (1)缺陷的含义

(2)缺陷的显性危害：慢性故障、性能劣化

(3) 缺陷的隐性危害：物理危害、心理危害

(4) 设备杀手：缺陷而非故障！

3、设备综合效率及管理

（2H） (1)认识设备的6大Loss

(2)设备综合运行效率OEE及管理方法

(3)设备3大效率（时间效率、性能效率、品质效率）内涵

(4)设备管理中常见的6大误区

(5)设备管理的绩效评估体系与管理职能区分：

设备综合效率OEE

设备故障率

平均故障损失时间

平均故障恢复时间

(6)设备效率实例分享：SMT的设备综合效率管理、效率提升作战

4、TPM的核心：自主保全活动

（6H） (1)自主保全活动的理念：My Machine

(2) 自主保全活动的目标：零故障挑战

(3)零故障推进的5大对策

(4)零故障实现的3大方向

(5)自主保全活动的PDCA 7步骤：多案例分享

(6)自主保全活动的SMT设备操作员技能提升：

4星技能评估体制

特殊技能认定制度（焊接、粘接、静电气等）

特殊技能培训与提升

(7)设备状态的可视化管理：设备7大目视管理

5、TPM活动的深入推进

（4H） (1))TPM的理念：改善设备体制+改善人的体制=企业的体制 

(3)TPM的3大基本思想

(4)TPM活动的8大支柱

(5)TPM活动推进5步曲

(6)SMT专业保养多例案例分享：Feeder管理、备品管理、品质提升作战

(7)小组擂台赛：TPM活动导入阶段（3~6个月）推进方法

测定培训实施效果的方法

1、检证培训项目的必要性和有效性

2、能够在现场发挥学习的成果，如实用工具的演练与掌握

3、行动计划表

结合自己的工作实际，设定工作改善的目标

制定行动改善计划，呈现自己的成果

个人行动计划的发表与分析

4、实践与追踪

为了达成实践目的，训练结果应进行下列三点事项：

将行动计划表交给直属上司

将导师、参加者的评论交给上司

至于如何活用培训所学的成果，本人应具体地逐条列出来，然后呈交给上司

导师简介：李忠先生

生产现场管理实战专家

精益生产实战专家

企业管理咨询有限公司首席顾问师

中山大学MBA特邀生产实战型讲师

多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问

十几年日资企业生产运作管理模式的企业实践经历，5年以上管理培训和顾问经验。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等，工作外语为日语、英语。

自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员，课程以日本制造管理模式为主体，吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实际经验，力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。

李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。从事咨询业以前曾长期在某世界五百企业担任中高层管理职务，主导过多项公司生产改善和革新项目，取得重大突破。

2005年企业服务过的客户主要有：爱信精机（佛山）、德尔福派克（广州）、松下空调器、三菱空调、美的集团（多个下属公司和事业部）、东莞虎彩（多个下属公司）、广州奥的斯电梯、嘉里粮油（中国）（多个下属公司）、香港康生集团、广州电器科学研究院、苏州金莱克电器、东莞乐源食品等，客户主要涉及电子、家电、机械、化工等制造业。