【课程背景】日本丰田公司的成功经验：两个轮子的飞奔！！1）强化自主研发，为客户提供更高品质的产品---开源理念；2）树立“利润中心”经营理念，以更低成本为客户提供相同品质的产品

【课程背景】

日本丰田公司的成功经验：两个轮子的飞奔！！

1）强化自主研发，为客户提供更高品质的产品---开源理念；

2）树立“利润中心”经营理念，以更低成本为客户提供相同品质的产品和服务---节流理念；

丰田公司的研发位居世界一流但不是独领风骚，他创建的精益生产体系才是确保丰田保持世界领先地位的根本！换言之、降低成本、提升效率、消除一切浪费才是丰田精益生产体系的精髓！干毛巾中拧出水！！

何谓效率？并非简单的速度快，而是以最小的投入而获得最大的产出。换言之、消耗了过多的资源即使完成了产出也是浪费，也是低效率！

看看我们的生产运作流程，浪费、低效随处可见：现场脏乱差、物料的大量堆积、物料不能准时到达、设备故障频繁、生产过程中的等待/无效搬运、物流布局的混乱……;再审视我们的工程部门的职责，我们不缺乏工艺专业人员，但我们没有工业工程IE人才，因此生产过程中的浪费、低效也就无人问津了。例如：生产线平衡度低下、工序饱和度低下、生产周期L/T过长等。利润从何而来，“开源”固然重要，但“节流”更为必要。

【课程收益】

• 明确精益生产体制的概念、作用、目标

• 认识企业的浪费（隐性成本）与控制技术

• 掌握生产管理中的JIT技术

• 树立精益思想及精益核心文化

• 掌握制造现场成本控制的实战经验

课程大纲

一、精益思想与精益核心内涵：（２Ｈ）

企业成长3步曲：做大→→做强→→做长：盲目追求世界５００强的悲剧！

企业成本压力与三种经营策略：白色家电行业是何种行业？

核心技术何在？

同质化

微利化

Toyota的成功启示：两个轮子“核心竞争力”的飞奔！

“开源”与“节流”并举

核心竞争力的内涵：核心技术＋性价比

思索1）：贵族式英国、美国汽车业的悲剧

精益思想的２大核心

客户原点的价值观

案例分享：５现主义

持续改善

案例分享１）：精细化管理的深刻内涵    

精益求精（没有最好、只有更好）

复杂的事情简单化（“无理”的工作与防错法设计）

众人拾柴火焰高、三个臭皮匠赛过诸葛亮  

改善不是小打小闹、而是经营文化

西方式的“创新”与东方式的“改善”

创新与改善的４大本质区别

改善与“修炼成精”（精益求精）

避免千里之堤、溃于蚁穴

“眼高”与“手低”

细节决定成败、凡事彻底

从“结果导向论”跨入“过程导向论”

二、对于成本的再认识：（２Ｈ）

制造业选择“成本优先”的３大理由

平民企业的首选

性价比是“核心竞争力”

节流增效的速度远高于开源增效

中国人传统成本观的３大误区

地大物博、泱泱大国

举全国之力办世界大事

小节约与大浪费；关注直接成本、忽视间接成本、忽略隐性成本

成本的深刻内涵

区分显性成本与隐形成本

思索：隐性成本的内涵与极度危害性

７大浪费的深刻涵义

案例分享：３大类型库存是万恶之源！

案例分享：过剩品质的反省

３Ｍ Loss（Muri、Mura、Muda）

隐形成本＝广义浪费＝消耗过多资源

案例分享：某企业制造部门管理指标的完整设计（ＱＣＤＳＭＰ）

三、精益化制造管理实战：（１０Ｈ）

彻底推行ＩＥ与生产方式革新（４Ｈ）

案例分享与思索：生产方式革新的新动向。各有何优缺点？

批量生产与单件流水线Line

设备类水平布置（模块式）→→垂直布置（设备流水线）

单件流与生产自动化

现场IE的效率意识与效率提升4大着眼点：干毛巾中挤出水来！

思索：“人均产能”能完全代表生产效率吗？

布局分析、工程分析、动作分析、时间分析

生产方式改革的主要方向：迎接多品种、小批量生产方式的挑战！

长线短线化（细胞化、工序间距紧凑化）

站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化

部装嵌入化

设备布局垂直化（设备流水线）

生产运作系统综合水平的3大宏观指标

生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度（反应速度）

工序分析（单一微观生产单元）3大评估指标：提防“集体腐败”！

工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率

磨刀不误砍柴工（ＰＤＣＡ式工作）（２Ｈ）

案例分享１）：严格、科学的生产计划与审核（ＰＳＩ计划体系）

案例分享２）：严谨的工作计划与进度跟踪（５Ｗ２Ｈ）

案例分享３）：完善、全面、图文并茂的业务总结报告（一切用数据说话）

设备的“缺陷管理”与ＴＰＭ活动体制（４Ｈ）

设备管理现场的观、感、悟！

病人与医生的启示

设备管理的5大发展历程：我们处于何种水平？

TPM活动的4大突破：

缺陷而非故障的管理

专业保全+自主保全

设备操作员参与的设备管理：日常保养+定期保养

以OEE作为管理体系的核心评估指标

自主保全活动的理念：My Machine

技能上：设备专家

心理上：设备是“人“、需要精心呵护

自主保全活动的目标：零故障挑战

防患于未然：发现并管理“缺陷“才是实现零故障的唯一出路

导师简介：李忠先生

教育背景

李老师为中国科学技术大学学士，中国科学院等离子物理研究所低温等离子试验技术专业硕士，曾在美国加利福利亚大学研修、多次赴日本、德国等国家或地区参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。工作外语为日语和英语。 

工作经验 

十几年日资企业奥林巴斯工厂生产运作管理模式的企业实践经历，8年以上管理培训和顾问经验。

李老师在奥林巴斯工作期间，长期担任过中、高层管理职务，主导过多项公司生产改善和革新项目，取得重大突破。他系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见解。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等。其重要的工作经历有：

——作为公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），建立了公司6S活动的框架（活动内容、评估标准/手段、活动组织、展开方式）。在5年的实战中积累了丰富的经验，也帮助公司和众多其他企业实施现场诊断、改善。

——主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破。

——主导公司“录音机新机种导入2W内合格率100%作战”项目获得全公司大奖。

服务企业

德尔福派克（广州）、佛山科勒、爱信精机（佛山）、松下空调器、

松下压缩机（广州）、松下环境系统、三菱电机、三菱重工－金羚空调、广东美的集团、TCL通讯、TCL手机、虎彩集团、嘉里粮油、康生集团有限公司、广州电器科学研究院、苏州金莱克电器、广汽集团、中精汽车部件、提爱思、奥的斯电梯有限公司、富士康集团（多个事业部）、广州地铁、南方电网、广电运通、新宝集团、伟易达、河南许继集团、爱机汽配、艾帕克汽配、雅图仕印刷、龙沙（中国）等。

主讲课程

5S活动推进与持续改善（持续改善篇）

全面生产性保养（TPM）推行实务

QCC七大手法活用与实战等

制造型企业精益思想与精细化制造成本控制与管理

李忠老师授课风格深入浅出，演绎充满活力、激情、极具感染力。十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。