引言毫无疑问，中国已经成为世界制造第一大国。但中国制造业的形势不容乐观，可谓严酷！随着行业竞争的加剧、能源型材料价格的飞涨（制造成本的大幅上扬），设备与基建费用的大幅上扬

引言

毫无疑问，中国已经成为世界制造第一大国。但中国制造业的形势不容乐观，可谓严酷！随着行业竞争的加剧、能源型材料价格的飞涨（制造成本的大幅上扬），设备与基建费用的大幅上扬、清洁化生产成本的上扬，我们已经进入了“同质化”、“微利化”时代，过去即使粗旷经营也能生存的美好时代一去不复返了。

狼来了！但出路何在？不妨研究日本丰田公司的成功经验：两个轮子的飞奔！！

1）强化自主研发，为客户提供更高品质的产品---开源理念

2）树立“利润中心”经营理念，以更低成本为客户提供相同品质的产品和服务---节流理念

丰田公司的研发位居世界一流但不是独领风骚，他创建的精益生产体系才是确保丰田保持世界领先地位的根本！换言之、降低成本、提升效率、消除一切浪费才是丰田精益生产体系的精髓！干毛巾中拧出水！！

何谓效率？并非简单的速度快，而是以最小的投入而获得最大的产出。换言之、消耗了过多的资源即使完成了产出也是浪费，也是低效率！

利润从何而来，“开源”固然重要，但“节流”更为必要。我们不再是“地大物博”，为了实现可持续发展，为了我们的子孙们也能拥有美好的地球，过去以消耗能源为代价而创造经济辉煌的掠夺式年代已经不再现实，以“穷人的孩子早当家”的节俭理念而运作的节约型社会已经成为中国制造业及全人类的可持续发展的必然之路！

面临日趋激烈的市场竞争，需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应瞬息万变的市场和个性化的客户需求。在任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造利润的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。

TPM全面生产性设备维护管理是一个全面和彻底的设备维护的管理体系，它不同于我们所认为的一般性设备维护与维修管理，而是对于设备故障率低减、设备运行效率提升、设备加工产品品质提升的综合体系，是追求“全员参与、设备综合效率最大化、设备管理人性化”的现代最先进的设备管理体制。

日本索尼一直是海信的榜样，但近年以来，海信却转拜三星为师，潜心学习TPI／TPM管理。TPI（TotalProductivityInnovation），是“全员生产力创新”的简称。即通过组织创新活动，使生产力产生飞跃性的提高。TPI的精髓不是满足于改善，而是不断创新。海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的TPI／TPM。三星因为推行TPI／TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的变化。事实上，在三星大力推行TPI／TPM之前，排名韩国前三个大集团公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发，促使三星加大了推行TPI／TPM，并裁减冗员30％。此后，三星集团步入高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上，处于独步江湖的地位。

培训背景

通过长期对众多企业的专业服务和核心专家团队丰富的企业运作经验，我们发现在众多制造型企业的设备管理体制中尚存在以下的主要问题点：

设备管理体制仍然处于“车间人员操作设备、维修人员维护设备”的各自为政的状态，没有形成全员参与设备管理的现代管理体制（设备部计划专业保养+设备操作人员日常自主保养）

车间员工只会操作设备，而缺乏设备自主保养、设备故障排除、设备简单修理的必要技能，因此即使是设备的微小故障排除也完全依赖工程部的专业维修人员而导致设备故障排除的效率低下，而设备维修人员整日忙于救火

设备管理的绩效评价制度缺乏，没有形成国际通用的“设备综合效率OEE（OverrallEquipmentEffectiveness）”的评估体制，因此设备的效率管理缺乏数据系统，因此对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制

设备管理过程中缺乏“改善活动”，例如：效率提升的专项活动、设备保养完善活动、技能提升活动、设备改造等等，因此设备管理的整体水平难以提升与突破

设备操作员、设备维修人员没有技能、资格、等级的技能工认证及人才培养制度，导致操作人员丧失能力提升的动力和愿望，从而不愿从事现场的操作工作、甚至人员流失的不利局面

设备缺乏“目视化管理”，在现场运转的设备的状态、结果、安全警示等难以让全员一目了然；看板管理几乎为零

现场的5S及清洁化意识薄弱（设备/地面等脏污、油污；工具/测具/生产辅助用品/生产边角料杂乱堆放、甚至随意乱丢）

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培训项目规划

1、培训对象：

设备操作与设备管理部门的各级管理人员

车间主任及各级管理人员

现场改善项目负责人

建议生产及运作管理的高级管理人员观摩

2、培训预期效果

认识设备管理的发展历程，树立TPM管理“预防为主、零缺陷、零故障、全员参与”的理念及经营思想

理解TPM管理的观念、TPM的框架、TPM的目标；特别能够理解TPM管理的核心：设备使用部门参与的自主保全活动

帮助管理人员建立一套有效的设备综合效率（OEE）管理及提升机制

掌握最有效和最实用的现代TPM管理方法、管理工具及实战技巧

掌握最有效和最实用的现代TPM活动的推进实战技巧

3、执行技术

2天的集中学习，参与培训人数为40人左右，导师1名。如果学员人数多于60名，建议分批参加

遵循“万法之门，应用为先”的原则，采用授课、案例分析、分组讨论、实案模拟法，侧重于操作、执行技能的训练，重点突出、简洁明了，能迅速、有效地提高制造现场管理人员的实践能力。

现场能力测试、行动改善方案、培训后提出报告

培训课程整体思路与内容

在制造型的企业中时常出现一些误解及管理误区，例如：设备管理属于设备管理部门（工程部）的专职业务“我负责操作设备、你负责维护设备”、只注重设备的运转时间而忽略设备的运转效率（设备故障/劣化的损失不被关注）、设备维护成本被忽视、生产力的提高与间接业务部门关系不大、、、、等等。本次课程全面讲解TPM的概念、内涵，重点明确TPM与企业经营的互存关系、TPM是设备维护与保养的深化，特别树立TPM管理“预防为主、零缺陷、零故障、全员参与”的理念及经营思想。同时应用多种案例的分析、分享，跨越设备管理的局限达到“全员、全过程、全部门”的全面生产性设备管理与维护，并提供众多实战工具。

第一天培训主题全面认识TPM

TPM决不是简单的设备管理与维护，也不仅限于生产直接关联部门（制造、品质管理、设备管理、工程技术）。TPM乃全面生产性管理的经营体系，他强调“全员、全过程、全部门”的自主管理活动，以“自主保全活动”为核心、以“预防为主”的思维追求“零缺陷、零故障、零灾害、零浪费”的终极目标，换言之、公司各级管理人员（包括经营层）都可以、而且必须参与设备管理。

第二天培训主题展开、推进TPM及TPM实战分析

巧妇难为无米之炊，缺乏有效的实战手段令众多管理者在推进TPM时十分苦恼，效果也就可想而知了。TPM具体如何实施、推进？如何转变为可操作的工具？大量的实战分析与案例分享帮助你化解心中之疑。

课程大纲

1、TPM活动的认知

（1）观、感、悟！

病人与医生的启示

人类重大伤亡事故的启示：千里之堤毁于蚁穴！

感悟：

设备5大状态

设备“缺陷”才是罪魁祸首

(2)TPM活动的4大突破：预防管理！

缺陷而非故障的管理

专业保全+自主保全

设备操作员参与的设备管理：日常保养+定期保养

以OEE作为管理体系的核心评估指标

（3）TPM活动的认知变革：productive的深刻含义

效率提升

品质提升

安全提升

浪费减低

2、设备缺陷管理

(1)缺陷的含义

现场照片分享：脏乱差！

(2)设备缺陷的5大分类

思索：人性化

（3）设备缺陷管理的3大手段

缺陷看板

消缺计划

消缺台帐：从故障中学习的8D思维

3、设备综合效率（ＯＥＥ）管理及提升作战

(1)设备综合运行效率OEE计算及管理方法

小组练习：如何计算设备OEE?

精确计算OEE时的5大常见问题

(2)设备管理的绩效评估体系与管理职能区分：

设备综合效率OEE

设备故障率

平均故障损失时间

平均故障恢复时间

(3)设备效率实例分享：

设备综合效率管理

效率提升作战

备件管理

专业技能培养与提升

（4）设备管理团队的梯度建设与成长通道:留住人才、锻造人材！

设备操作员

设备机修员

设备工程师

4、预防保养的核心：自主保全活动与初期清扫活动

(1)自主保全活动的理念：MyMachine

技能上：设备专家

心理上：设备是“人“、需要精心呵护

(2)自主保全活动的目标：零故障挑战

防患于未然：发现并管理“缺陷“才是实现零故障的唯一出路

(3)初期清扫及自主保全活动的PDCA7步骤：多案例分享

(4)自主保全活动的设备操作员技能提升

4星技能评估制度

特殊技能认定制度

特殊技能培训与提升

(5)分享：设备状态的可视化管理：设备目视管理

(6)分享：设备安全管理新境界

人性化安全

危险预知训练KYT

技防与本质安全

5、TPM活动的推进技巧

(1))TPM的理念：改善设备体制+改善人的体制=企业的体制

(3)TPM的3大基本思想

(4)TPM活动的8大支柱

(5)TPM活动推进5步曲

启蒙

导入

全面实践

持续改善

全面提升

(6)分享：“活性化”推进

导师简介：李忠先生

教育背景

李老师为中国科学技术大学学士，中国科学院等离子物理研究所低温等离子试验技术专业硕士，曾在美国加利福利亚大学研修、多次赴日本、德国等国家或地区参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。工作外语为日语和英语。

工作经验

十几年日资企业奥林巴斯工厂生产运作管理模式的企业实践经历，8年以上管理培训和顾问经验。

李老师在奥林巴斯工作期间，长期担任过中、高层管理职务，主导过多项公司生产改善和革新项目，取得重大突破。他系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见解。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等。其重要的工作经历有：

——作为公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），建立了公司6S活动的框架（活动内容、评估标准/手段、活动组织、展开方式）。在5年的实战中积累了丰富的经验，也帮助公司和众多其他企业实施现场诊断、改善。

——主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破。

——主导公司“录音机新机种导入2W内合格率100%作战”项目获得全公司大奖。

服务企业

德尔福派克（广州）、佛山科勒、爱信精机（佛山）、松下空调器、

松下压缩机（广州）、松下环境系统、三菱电机、三菱重工－金羚空调、广东美的集团、TCL通讯、TCL手机、虎彩集团、嘉里粮油、康生集团有限公司、广州电器科学研究院、苏州金莱克电器、广汽集团、中精汽车部件、提爱思、奥的斯电梯有限公司、富士康集团（多个事业部）、广州地铁、南方电网、广电运通、新宝集团、伟易达、河南许继集团、爱机汽配、艾帕克汽配、雅图仕印刷、龙沙（中国）等。

主讲课程

5S活动推进与持续改善（持续改善篇）

全面生产性保养（TPM）推行实务

QCC七大手法活用与实战等

制造型企业精益思想与精细化制造成本控制与管理

李忠老师授课风格深入浅出，演绎充满活力、激情、极具感染力。十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。