面向可制造性可装配性的设计
课程简介：
可制造性可装配性（DFMA）的重要是制造型企业普遍认识到的,但是目前绝大多数培训课程是以电路板行业为背景的,因为这个领域技术发展最成熟,设计制造的一体化和平台化已经融合到软件及方案库中,形成行业的 并足够的细化和可执行, 但是,面向其他产品领域的DFMA课程则停留在理念宣传层面, 少有技术方法\工具和可操作性的措施.
每个产品领域的DFMA工作是由很大差别的, 因为它是与具体产品直接相关的,对于结构装配型产品来说，更多的是产品的结构化考量,包含液压部件,结构件,电路等, 这些产品有自己的特征,装配线型工艺目前DFMA在各行业中应用并没有形成行业通用的标准,本课程重点讲述系统化的技术方法,工具,实际应用,就是工程部门可以怎样做,做些什么, 包括企业的项目管理如何有效地把DFMA组织起来,形成一种可以复制的经验
此外，结构装配型产品的制造过程往往注重高效率，很多公司引入了精益生产，但是改进的空间到一定程度就到瓶颈了，普遍意识到在设计端和工艺端的连接方面可以挖掘更大的空间，所以对DFM和DFA的导入需求就日益增加。
课程内容和目的简介：
1. 本课程不是一个宣传DFM理念的课程，而是要提供一套行之有效的方法和工具，让产品开发和工艺开发的联系能够在不同产品中进行复制，形成一套既定的设计思路
2. 以结构装配型产品为主，而不是电路板设计
3. 形成一个基于产品项目的设计路径，而不是单纯依靠研发部门的努力
4. 将产品开发与工艺开发的结果来进行综合考量，并考虑设计方与制造方的衔接性
5. 如果公司已经形成稳定的新产品项目开发平台，课程中的设计方法和工具可以匹配地整合进来。
课程特点：
1. 本课程全程采用了老师在跨国公司成功项目经验和研究成果，内容是一个完整的作业顺序，构成一个中后期项目实际操作, 可以复制到不同的产品中,所有案例均为实际案例，而且案例非常丰富。
2. 课程进行过程中，学员可以提出自己实际工作中的产品实例，以实践课程中提供的工具和方法，效率非常高，不需要消耗大量课程时间
3. 课程开展方式包含了全程的项目思路，学员要跟随课程的进度完成产品优化任务。
4. 课程中包含有多套独家提供组合方法,不是其他类似内容的翻版，耳目一新，高效实用，气氛愉快.
5. 两天时间里不包含复杂理论与数学知识，技术方法直接，上手即用，也没有多余理念介绍。
6. 课程内容新颖独特,技术工具、案例和实战练习众多,多处需要学员能打破常规思维和以往培训经历, 案例都是老师以往实际工作中和咨询活动中的实际案例，涉及的行业产品均为大家熟知的热门产品，课堂氛围决不枯燥。
课程适合的人员与部门: 研发部各层级人员，新产品项目管理部门，工艺部门和质量部门可以有针对性选择参加---课程主要面向是研发部门
课程大纲：
(本课程为两天，为保证内容展开和实践掌握,每天7小时以上的培训时间)
序号
内容
描述（课程中展开详细内容）
内容说明/案例及演练
第一天内容
第一部分前言
课程概述及技术导图
l DFMA的系统发展与构成
l DFMA的目的与有关的行业领域发展
l 企业推行DFMA的几种典型途径
l DFMA技术导图
l 企业的心声—DFM具体可以采用的技术方法
为后续内容提供一个蓝图
个定位—本课程是一一个以实用技术方法为主的课程
第二部分
(首要重点)
产品系统分析技术及方法
l DFMA技术起点
l 产品系统分析路径(组合拳)
l 产品特征分析
l 功能单元分析
l 产品界面与关联
l 功能界面法
l 功能分解
l 产品特性识别与提取
l 建立产品特性与工艺过程特性的初步关联
l 系统设计整体作业方法
这部分使制造业的普遍欠缺,但是在IT或工程项目领域,此项已经是必不可少的
研发期间或样本转入工艺开发所需要的初期分析(独家提供的高速分析方法)
实战演练:现场可任意提出公司实际产品,小组根据课程给出的方法共同演练
第三部分
（
产品稳健性开发
l 稳健性开发的目的(最低成本,最一般的工艺条件, 容易获得的零部件,一样能产生优质产品)
l 稳健性开发包含的内容
l 产品特性开发与传递（向工艺传递）
l 参数设计如何兼顾工艺实现
l 容差设计如何兼顾工艺实现
l 外协件可得性
这部分内容有一定理论性，但是课程开展以实例为主，
更多体现企业实际应怎么做
第四部分
(重点)
制造可行性与风险分析
l 工艺可行性分析的方式与表达
l 产品-工艺固有风险点
l 层次分析法
l 潜在质量问题与缺陷预估
l 产品可靠性风险预估
l 部件样本分析与确认法
l 测试与确认的开展与条件建立
本部分为专业手法,不是普通意义上的FMEA,而是直接输出针对产品的分析结果
可延续上一部分的产品实例,每小组可以针对不同产品实例
第二天内容(说明,在两天时间的交界, 可能会根据学员掌握情况做一定进度调整)
第部分
(首要重点)
装配型生产线的DFA工作
l 装配型生产线进行DFMA改进时与其他工艺特征的区别
l 目前装配型生产线的难点
l 装配型生产线特征解析
l 把DFM与流程图, 风险分析, SOP, WI相结合进行工艺设置
l 动用上一章节的产品系统分析进行结构规划
l 工艺可行性分析的方式与表达
l DFA(面向可装配的设计) 实例分析与解题
l TRIZ手法的应用(因一天培训课程时间限制,这部分会根据实际情况决定是否开展)
本部分在结构规划时可以使用公司实际产品作现场分析
第六部分
ＤＦＭ要求的管理优化
l DFMA与新产品项目流程的整合
l 企业建立ＤＦＭ规范
l 结构化顾客要求分析
l 设计与工艺及其它相关部门的互动
l 质量部门的参与和角色
l 同步工程具体如何开展才有效（避免流于形式）
l ＤＦＭ检查表
l 企业ＤＦＭ成功案例
DFM与新产品项目的结合
第七部分
(首要重点)
工艺协同优化
l 工艺优化的内容与结构
l 工艺水平确定—工艺水平指数,与成本投入有关联
l 工艺模块化与重组--过程单元设计
l 过程单元输入输出特性分解
l 防错植入
l 重点特性区隔
l 控制特性识别与定义
l 控制参数与现场工艺设置
l 基于物料流的工艺完善(形成完整工艺设置)
l 过程能力判定与应对措施
工艺部门与设计的接轨
第八部分(重点)
DFM相关技术课题及案例分析
以下几方面是域重要的DFM相关课题
l 开展DFM的产品试点项目组织
l 综合DFMA项目案例(实际企业)
l DFM与平台化设计相结合
l 平台化的伴随工作
l 结合特定行业项目管理的DFM导入---共同根据企业产品来探讨
l 平台化的技术要求
本部分以案例分析为主,有些是共同参与的练习
课程总结与研讨
l 总结与答疑
l 参与者对后续的项目开展提出需求和意见
l 老师给出培训后的实践建议
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