课程介绍：本课程是专业版的DFMEA，采用了可靠性工程中DFMEA的原有的一套系统方法，与TS16949体系工具手册的内容有显著差别，但也兼容体系手册中的方法，目的是提供多种成为整体系统的技术

课程介绍：

本课程是专业版的DFMEA，采用了可靠性工程中DFMEA的原有的一套系统方法，与TS16949体系工具手册的内容有显著差别，但也兼容体系手册中的方法，目的是提供多种成为整体系统的技术工具，帮助企业研发人员真正分析产品，并在发现风险/预测风险基础上在最早的设计阶段采取成本优化的设计措施来避免风险。

 

众多的企业在进行了以汽车行业FMEA手册为基础的培训之后，在实际应用中反映了以下几个问题：

1. 难以与实际产品相结合（因为实际产品在企业之间千差万别，而手册只是提供了一套标准表格

2. 流于文件形式，起不到在实际产品设计过程中提前预防风险的作用

3. 它主要依靠技术经验，似乎资深工程师比新入职的人员能看到更多的产品质量隐患

 

产生上述问题的主要原因并非企业推行的不好或人员技术水平达不到，而是FMEA手册偏重PFMEA（针对制造过程），而对DFMEA（设计阶段），则采用了简化版本，并非DFMEA的本来面目，DFMEA诞生于北美航空航天和汽车行业，它原本是可靠性工程的一部分，需要和可靠性工程的一系列技术方法相结合，真正分析出风险所在并且按照一定的技术途径来开发相应的设计措施，而这些在TS16949/FMEA手册中并未提供。

 

本课程是有产品和技术针对性的，和汽车行业ＦＭＥＡ手册有很大的差别，ＦＭＥＡ手册重在一种标准路经，文件性工作的成分很大，并没有提供针对产品的技术方法，在本次培训需求的基础上（参训部门为技术开发和品质保证部门），为了更符合培训的需求，课程的内容专门对产品开发和零部件开发做了定向设置，采用DFMEA本来的方法，而不是手册的方法，同时本课程是耳目一新，充满新知／趣味和实战演练的课程，不是一门枯燥的理论课，课堂上应用大量实际产品案例和演练，同时欢迎将公司实际产品带到课堂进行直接的分析，因老师对企业产品的了解和熟知程度以及行业贴合度，所有内容都围绕电子／家电行业的具体实例来展开。

 

本课程同时也提供一整套专门的产品风险分析工具和设计方法，都是基于可靠性工程的实践方法，具有确定性，在遇到具体问题时，只需要工程人员在相关的技术工具中做出合适的选项，即可开发出相应的措施。

 

课程针对包含压力/水路/电控/外观结构的综合机电产品提供了专门的内容，工程师小组在课堂上，或者课后短时间内，即可能完成有关型号的样板产品的DFMEA分析和策划。

 

课程的内容同时包含产品开发级，部件开发级，可靠性开发级的风险分析，并包含面向供方管控实际意义的方法手段，是没有雷同的专门课程，是一个绝不会让企业人员失望的课程。

适合参加的学员：研发部/质量部的工程师及领导，具有理工技术背景的新产品项目团队成员

 

课程目标：

１. 工程师掌握ＤＦＭＥＡ的工具方法――结合技术工作，而不是文件工作

２. 提供快捷有效的技术分析工具―――为工程师提供前所未有的强力工具

３. 把ＤＦＭＥＡ作为零部件供方管控的有力工具

４. 真正作为产品开发和零部件开发／质量控制的提升工具

５. 把质量方法和可靠性工程相结合――两者区别对待并更好结合

 

课程时间为两天：（因为包含大量技术方法和工具，以及实战演练，每天时间不少于7小时）

 

 

项次

   

项目

   

内容(进度)

   

进行方式

   

课程重点

   

一ＤFMEA基础知识

   

² FMEA用途和真正意义

² 企业导入FMEA的普遍误区

² 现有ＦＭＥＡ手册的不足之处和完善方向

² FMEA的类别与关注方向

² FMEA的基本概念和要素（实例解析）

² 企业团队适合的参与者

² 如何合理组织FMEA的开展

   

 案例+讲解

   

　　重点在于真正了解ＤＦＭＥＡ的企业应用如何起到实战作用而不是纸上谈兵

 

   

二ＤFMEA风险控制的机理

   

² 产品生命周期风险

² FMEA内在的技风险原理

² ＤFMEA的特殊性（相对于ＰＦＭＥＡ）

² 产品技术风险控制原理

² 产品技术风险控制的全程路径

² 可靠性与失效风险和质量风险有什么区别

² 质量风险和可靠性风险在产品中的传递规律

² 面向两个方向――可靠性与质量风险的ＦＭＥＡ方法的不同

² 被动防御型和主动防御型产品风险控制手法

 

案例+讲解

        

   本部分内容非常重要，独有的内容和方法，它构成后续工作的基础

   

三产品系统开发的ＤＦＭＥＡ路径

 

² 产品系统分析和系统开发是ＤＦＭＥＡｄｅ基础

² 面向使用者（顾客）的系统分解

² 性能界面解析的各种方法

² 功能单元规定和功能树分析

² 界面接口和交互作用

² 界面冲突风险

² 选择功能组或功能单元进入FMEA

² 功能特性的产生,关键特性、特殊特性与综合特性的识别

² 产品与后续工艺的特性传递风险

² 产品和工艺风险的联合分析

² 零件固有风险分析—简单有效的层次分析法

 

   

案例+讲解

   

     课程核心内容，本部分包含工具方法为独家提供，无任何其它课程可提供这部分内容

   

四DFMEA的手册标准做法 

   

² FMEA作业文档

² 失效模式定义---重点

² 失效原因的定义和分析--ＤＦＭＥＡ难点和容易出偏差的地方

² 失效后果分析

² 严重度/发生频度/与探测度的解析---课程关键点和难点

² 如何对标准手册中的内容相关定义转化，使它们适合于公司实际产品。---重点

² RPN风险序列数的作用

² 现行风险控制手段与探测手段的定义及关系。---课程难点

² 建议措施的开发与管理

   

案例+讲解

   

  课程仅用这一部分来帮助曽参加过培训的学员回顾标准手册内容并指出普遍误区

 

本部分占用时间不多，仅涉及关键部分，易出错部分，为其他技术性内容预留更多的时间

   

 五零部件级专业系统风险分析（FMECA方法）

   

² 零部件开发的ＤＦＭＥＡ与标准做法有什么不同

² 零部件风险分析对后续供方管控的重要作用

² 专业的部件级ＦＭＥＡ工具――ＦＭＥＣＡ

² ＦＭＥＣＡ解析和应用

² ＦＭＥＣＡ表格和各项指标的计算

² 级间交互影响

² 故障率与严酷度

   

案例+讲解

     

  重点内容，独家内容，这部分是DFMEA的真正原始工具，不是体系手册的工具

   

六家电产品分系统DFMEA方法

   

² 电控系统DFMEA路径

² 结构件DFMEA路径

² 压力和水路密封DFMEA方法

² 家电零部件可靠性风险分析方法

² 结合可靠性的零部件测试和管控方法

² 家电零部件先期风险发现与防范措施

² 新型的测试手段

   

这部分是对第二章节区分过的可靠性风险进行具体产品解析，以及与实际工作相结合，能够让工程师消除文件困惑，将精力集中在产品上

   

七ＤＦＭＥＡ与PFMEA的联合使用

   

² FMEA的参数化（成功的关键）

² 产品风险和过程风险之间的关联

² ＤＦＭＥＡ的结果如何转化为零部件风险控制的力量

² 用ＤＦＭＥＡ的结果开发具体工作方法

² 产品特性的应用

² 过程特性的应用

² 供方风险点分析

² 供方风险控制手段

   

将风险分析出来不是目的，重要的是能够落实到零部件的制造尤其是外部供方的监控中去，起到后续省心省力的作用

   

八快捷风险分析方法工具箱   

² 漏斗法

² 差异分析－水平对比法

² 特性激发法

² 特性分离法

² 特性反馈法

   

独家工具，方便快捷地与风险分析相结合