【课程背景】

如果说精益生产是IE在企业运用的最高境界；那么IE是世界上最成功的生产效率管理方法；

它是一种通过消除企业所有环节上的不增值活动而取得显著而持续业绩改善的策略，使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度，增加企业的资金回报率和企业利润率；

通过IE提高内部运作的过程效率持续消除浪费，应用IE方法提升效率，实现精益“一个流”、平衡生产线、改善布局等，从而灵活应对市场需求，压缩库存和服务周期，降低成本形成企业的核心竞争力；

这堂课程是郭晓宁老师集企业数年的实践经验,于富士康IE学院面向各厂及供应商长达数年轮训,培训人数达十万余人次,并主导美的集团等数家企业辅导并取得优秀成果的总结与提炼.

大量精益改善案例证明精益管理体系是建立在全员参与的IE的持续改善的基础上，如果没有全员参与的IE的持续改善，就盲目的导入精益生产，相当于高屋建瓴。如果能将IE与精益生产相结合，找出目前更加适应我们国情和厂情的方法，如果您企业在没有经过精益化改造的情况下，通过引入精益生产-现场IE改善活动，那么您企业就有可能减少库存50%，缩短产品周期30%-50%，人工效率提高35％，减员30％，成本下降25%。

【课程设计】

特点一：整个课程按高等院校工业工程专业本科生教材“基础工业工程”结合“精益生产”系统讲解。

特点二：整个课程中的所有工具及方法均采用工厂中的实际案例讲解同时演练。

特点三：整个课程采用老师曾经辅导过的一个有代表性的成功企业案例将整个课程串联起来，该案例会用到整个课程80%以上的工具及方法，系统的从宏观到微观，整体到局部，详细介绍对整个生产过程，对生产过程中的工序，对工序中的操作，对操作中的动作采用何种工具进行分析及讲解。

特点四：在对各个工具学习的同时，采用不同行业的案例进行演练。（内训课也可采用本企业的案例演练）

【课程质量】

公开课：第一天课毕，课程不满意，全额无理由退款。

内训课：课前不收取任何定金，首天课毕不满意不收任何费用，课程结束后再付款。

企业辅导咨询：承诺项目改善指标，按达成效果收取费用。

【课程收益】

● 掌握工业工程（IE)的基本知识及与精益生产的关系，建立系统全局观

● 了解IE在生产现场管理中的作用，转变思想意识，获得持续提高效率、降低成本的新思路;

● 通过学习，对IE（工业工程）有较系统的了解，提高现场管理与现场改善业绩的能力，经过一段时间的锻炼与经验积累，为更高层次的管理活动---精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。

● 学习发现浪费的方法并分析浪费成因，有效的挖掘和分析现场不增值的环节

● 系统掌握具体IE改善手法及其在现场中的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究、生产线平衡、标准工时统计、布局改善以及搬运分析等，提高现场实施改善的能力，学会如何消除浪费，降低成本，提升效率

● IE改善项目的推进与实施、改善过程中人际关系的处理与各项资源的合理调配

● 掌握如何促进企业持续推进IE的方法体系，以及维持改善成效的有效防反弹措施

【课程大纲】

规划内容

备注

一 工业工程(IE)基础理论及导入

了解什么是工业工程(IE)及给制造企业带来的益处，工业工程(IE)改善手法概貌.精益生产和工业工程的结合点及相关关系

l  工业工程(IE)基础理论

1 工业工程的产生与发展过程

2  IE主要研究方向及应用

3 工业工程(IE)的基础概念及手法介绍

4  工业工程(IE)与精益生产之间的区别及关系

5 工业工程七大手法

6 企业推行工业工程（精益生产）导入步骤，观念意识的转变、难点及应对措施

l  工业工程(IE)与现场改善

改善最难的不是技术，最难的是改变人的观念和意识和让人愿意接收您的观念和意识，本节将与您充分分享郭晓宁老师二十多年所积累的项目导入过程中的经验与教训。

1 工业工程(IE)扮演的角色及定位,工业工程(IE)具备的素质

2 工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则

3 改善团队成员的组成及活动形式

4 如何获得高层,中层及基层人员对改善的支持

5 现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对

l  工业工程(IE)结合精益生产对现场改善的实施

诊断的内容及步骤、项目建议书的制定、项目答辩、项目计划的周期及步骤、项目的实施、改善报告的制定

1  IE方法实施现场诊断的主要关注点

2 项目建议书的要点及编制

3 企业中推行IE的具体步骤（从无到有）

二 工业工程(IE)改善手法－方法改善手法

站在全局角度，如何由宏观到时微观，整体到局部，粗到细对整个制造流程进行分析

l  程序分析

本节在讲解理论的同时，结合曾经辅导过的两个完整案例（手工生产企业，人机配合企业）的数据收集表单及现场改善前、后图片的讲解及演练使学员掌握在现场诊断时，宏观方面如何进行系统数据的收集、整理及分析从而获得改善方案。

案例讲解：

1、某企业（流水线生产模式）生产车间大量的半成品如何减少到“一个流”及实现“一个流”所带来的问题及风险分析与应对措施；

2、某企业（人－机配合及手工生产结合生产模式）生产车间的半成品如何减半同时降低员工的劳动强度

1 工艺流程分析――案例讲解及演练

2 流动分析”现场人流,物流,信息流的分析)

1）人型流程分析――案例讲解及演练

2）物型流程分析――案例讲解及演练

3）信息流程分析

l  搬运分析及改善

案例分析

1、某企业仓库成品出货人员从20名减少到4名，而劳动强度大大降低

2、某企业仓库到车间搬运人员减半

3、某企业通过重新布局将各车间（工序）之间的搬运人员减半

1）搬运路径分析，搬运工序分析，活性分析

2）改进搬运的步骤及原则

3）生产现场搬运的的改善――案例讲解及演练

4）线路图及层别图――案例讲解及演练

l 布局与规划

1）什么是布局

2）布局原则及基本形式

3）改进布局的分析手法

4）搬运和布局改善――案例讲解及演练

l  操作分析

本节在讲解理论的同时，结合具体现场改善案例的数据收集表单及改善前后图片对照的同时，重点讲解及演练如何将程序分析，ECRS,5W1H,5WHY,以及EXECL运用到对具体工序进行数据的整理分析从而获得改善。

案例讲解部分：

1、某企业通过由1人操作两台机改为1人操作3台机

2、某企业通过双手作业分析，提高作业人员24%效率

1 人机联合作业分析――案例讲解及演练

2 人人联合作业分析

3 双手作业分析――案例讲解及演练

l  动作分析

本节将会结合大量的现场改善图片及老师自身的改善经验，使学员熟练掌握IE基本功，上完此节后，对于一个工序员工的动作可以看出6－12个动作上的浪费。

案例讲解部分：

1、大量案例讲解动作、工作台、工装治具、小推车、防呆治具设计应用。

2、某企业员工在正常作业的情况下，如何发现10个以上的动作浪费

1 动素分析--18个动素及改善着眼点

2 动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则

3 动作经济原则下的十二个动作浪费

作业测定手法

绝大部分IE都经历过和正在经历很难制定相对准确的标准工时（如作业不标准，员工故意改变作业速度等），此节老师将根据自身的经历和总结，使您在制定工时时豁然开朗。

案例讲解部分：

1、 某企业电子看板每小时产量波动原因分析及应对

2、 某企业标准工时难以制订（制订不准）原因分析及应对

3、 某企业由计时工资改为计件工资所带来的问题深层分析（详细解释计件工资和计时工资取舍）

l        作业测定

1 时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）

2 秒表时间分析

1）秒表时间分析的步骤

2）异常值的剔除

3）测量对象的选择

4）在测量时如何判断员工作业速度是否为正常

3 标准工时的制定

1）传统IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。

2）精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数

3）在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

l  平衡生产线

本节为本次课程的重点，它融合了前面讲过的绝大部分手法，通过两个实际改善案例且运用传统IE与精益生产方法的演练，让您掌握我们辅导和现场改善的核心。

案例讲解部分：

1、某企业流水线设计---从如何安排人员，工序，如何统计整条生产线的生产力，效率，工时利用率，生产力指数，良品率，该作业模式先天缺陷原因分析及应对措施

2、某企业如何改善瓶颈及平衡生产线提高整体效率及产量

1 平衡率的计算

2 解决瓶颈的七种方法

3 如何确定与控制节拍

4 平衡生产线的两个代表性方法

5  快速换线

6  传统IE与精益生产是如何平衡生产线

l  八大浪费

本节将结合曾将改善过的案例及企业的现状,详细讲解每种浪费产生的原因及如何消除

1 什么是浪费?

2 企业常见的八大浪费.

3 真效率与假效率,整体效率与个别效率

l 单元化生产线设计

本节老师将结合平衡生产线通过案例进行讲解，且包含了企业辅导时的项目建议书，改善报告的讲解，详细介绍在单元生产过程中的一些典型问题的应对措施。如：员工反映劳动强度大、员工辞工率增加、效率提不上去、执行力差等，包括了五种留住员工的方法及措施

案例讲解部分：

1、 某企业一条生产线从53人改为6人的CELL

2、 某企业一条生产线从35人改为11人的CELL

1单元化生产模式的定义与特点

2单元化生产模式的种类

3设备加工单元化与流水线单元化

4单元化生产线设计步骤

5单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计

6单元化生产线物料配送系统及看板系统的建立

l 防反弹措施

企业经过营造氛围，宣导，造势，方法的学习及实践或顾问公司的协助推行，往往会给企业带来很大的改善，但让企业困惑的往往是改善成果的维持和员工士气的提高，本节郭晓宁老师将结合一些成功和失败的案例，详细介绍防止反弹及提高士气的方法

案例讲解部分：

某企业CELL线改造后防反弹措施推行难点最后成功实施

1改善成果为什么会反弹

2反弹的原因种类及应对措施

3防反弹措施的设计

4防反弹措施与员工士气的提高

5防反弹措施实施注意事项